Kp1122468892

PREVENTIVE MAINTENANCE ENGEENERING

LAPORAN KULIAH KERJA PRAKTEK

OLEH:

1122468892 WIJAYANTO

SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN DAN ILMU KOMPUTER

RAHARJA

TANGERANG

(2014/2015)

LEMBAR PERSETUJUAN

PREVENTIVE MAINTENANCE ENGEENERING

MATA KULIAH

PADA STMIK RAHARJA

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat untuk mengikuti Skripsi pada Jurusan Teknik InformatikaKonsentrasi Software engineering

STMIK Raharja Tahun Akademik 2013/2014.

Tangerang, 6 Oktober 2014

Dosen Pembimbing

( Sutrisno,M.Kom )

NID. 10020

SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN DAN ILMU KOMPUTER

RAHARJA

LEMBAR KEASLIAN KULIAH KERJA PRAKTEK

Saya yang bertandatangan di bawah ini,

NIM	: 1122468892
Nama	: Wijayanto
Jenjang Studi	: Strata Satu
Jurusan	: Teknik informatika
Konsentrasi	: Software engineering

Menyatakan bahwa Kuliah Kerja Praktek ini merupakan karya tulis saya sendiri dan bukan merupakan tiruan, salinan atau duplikat dari Kuliah Kerja Praktek yang telah dipergunakan untuk melanjutkan dalam pembuatan Skripsi baik dilingkungan Perguruan Tinggi Raharja, maupun di Perguruan Tinggi lain, serta belum pernah dipublikasikan.

Pernyataan ini dibuat dengan penuh kesadaran dan rasa tanggung jawab serta bersedia menerima sanksi jika ternyata pernyataan diatas tidak benar.

	Tangerang, 6 Oktober 2014
	Wijayanto
	NIM. 1122468892

)*Tandatangan dibubuhi materai 6.000;

ABSTRAKSI

Pada perusahaan mass production, terjadinya breakdown mesin dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena adanya kehilangan kapasitas. Oleh karena itu perlu dilakukan maintenance guna menurunkanfrekuensi breakdown maupun tingkat keparahannya. PT. Pelangi Indah Canindot.b.k (PT. PIC) telah menerapkan maintenance baik secara preventive maupun corrective.Namun hingga saat ini PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) belum bisamencapai target breakdown sebesar 0,5%. Lini yang memiliki tingkat breakdownyang tertinggi di PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) adalah Pail CanMaking Line.

Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kegiatan maintenance gunamenjamin keandalan sistem pada Can Making Line berdasarkan modus-moduskegagalan mesin dan konsekuensinya. Metode yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance (RCM), dimana penilaian dilakukan secara kuantitatifdan kualitatif. Data yang dikumpulkan antara lain modus dan efek kegagalan yangdiperoleh dari hasil wawancara, kuesioner, serta langsung kepada petugas Maintenancemesin, Maintenance Activity Report dan Machine History Recordyang merupakan data sekunder. Hasil dari penelitian ini adalah perencanaankegiatan maintenance Total Produtive Maintenance (TPM) untuk modus - modus kegagalan yang terdiri dari Scheduled Discard Task,On Condition Task, No - Scheduled Maintenance dan usulan Redesign.

Kata kunci:Maintenance, Reliability Centered,Maintenance (RCM), dan Total Produtive Maintenance (TPM)

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Puji dan syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan kuliah kerja praktek (KKP)bidang Pemeliharaan Mekanik Industri (Preventive Maintenance).

Karya tulis ini berisi tentang gambaran umum secara singkat mengenai sistem pemeliharaan mesin industri (Preventive Maintenance). Penulis berharap semoga karya tulis inidapat memberikan tambahan imformasi dibidang pemeliharaan mekanik industri terutama pada alat – alat industri baik berat maupun ringan.

Dalam penyusunan laporan KKP ini, penulis banyak menerima masukan dan saran dari berbagai pihak. Penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Untung Rahardja, M.T.I selaku Presiden Direktur Perguruan Tinggi Raharja.

2. Bapak Drs. PO. Abas Sunarya, M.Si selaku Direktur Perguruan Tinggi Raharja.

3. Bapak Seugeng Santoso, M.Kom selaku Pembantu Ketua I STMIK Raharja

4. Bapak Sutrisno, M.Kom selaku Dosen pembimbing dalam pembuatan laporan KKP

5. Seluruh Dosen Perguruan Tinggi Raharja

6. Sahabat-sahabat yang sudah membantu dan memberi dukungan selama KKP dan dalam pembuatan laporan

7. Semua pihak yang terlibat dan ikut membantu dalam penyusunan Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP) ini

Akhirnya, Penyusun berharap karya tulis ini dapat menambah khasanah pengetahuan peserta pelatihan dan tetap membuka diri terhadap kritik dan saran yang membangun dengan tujuan menyempurnakan karya tulis ini. Kami mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu terwujudnya karya tulis ini.

	Wijayanto
	NIM. 1122468892	-

DAFTAR SIMBOL

DAFTAR SIMBOL USE CASE DIAGRAM

DAFTAR SIMBOL ACTIVITY DIAGRAM

DAFTAR SIMBOL SEQUENCE DIAGRAM

DAFTAR TABEL

Tabel 1 Relasi pada use case Diagram (Whitten dan Bentley, 2007).

Tabel 3 Data List Mesin workshop.

Tabel 4 Annual Preventive Maintenance Workshop.

Tabel 5 Form Work Order.

Tabel 6 Pengambilan Barang (Toolling Mesin dan Iventory Workshop).

Tabel 7 Surat Perintah Lembur.

Tabel 8 Form Cuti Karyawan

Tabel 9 Karyawan Engeenering.

Tabel 10 Lembar Iventaris Engeenering.

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Tegak Berdiri PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC).

Gambar 2 Struktur Orgamisasi PT Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) dikantor pusat

Gambar 3 Struktur Organisasi Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) Cabang Pelangi 2 Cimone

Gambar 4 Diagram Keterkaitan masalah

Gambar 5 Sistematika Penulisan

Gambar 6 Contoh Use Case Diagram menurut Whitten dan Bentley (2010)

Gambar 7 Sistem Kerja Perawatan

Gambar 8 Perawatan terencana dan Perawatan tidak terencana

Gambar 9 Basic tecnique employed by proactive maintenance to extend

Gambar 10 Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM

Gambar 11 Komponen RCM

Gambar 12 Struktur Departemen Perawatan Di Indrustri

Gambar 13 Pola Hubungan Total Produktive Maintenance, Predictive Maintenance, Preventive Maintenance

Gambar 14 Flow Proses DMM (Dies and Mold Maintenance)

Gambar 15 Rangkaian Kerja Pembuatan Tooling

Gambar 16 Usecase Permohonan Pembuatan Toolling Maupun Repair

Gambar 17 Sequence Permohonan Pembuatan Toolling Maupun Repair

Gambar 18 Activity Permohonan Pembuatan Toolling Maupun Repair

Gambar 19 Kegiatan Maintenance

Gambar 20 Kegiatan Maintenance Condition Monitoring

Gambar 21 Spektrum Coolling Pump

Gambar 22 Spectrum Rubber Holding

Gambar 23 Realibility Centered Maintenance (RCM)

Gambar 24 RCFA (Root Cause Failure Analysis)

Gambar 25 Penomoran mesin Tooll Work/Frais.

BAB I

PENDAHULUAN

BAB I

Latar Belakang

Kerja praktek merupakan salah satu program untuk lebih mendekatkan dunia kampus dengan dunia industri. Kerja praktek ini harus ditempuh oleh setiap mahasiswa karena berguna untuk bekal terjun di dunia industri setelah lulus.

Dengan program kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui perkembangan teknologi dan industri yang relevan dengan program studinya. Pengetahuan, pemahaman, dan pengalaman tentang dunia industri yang didapatkan secara langsung melalui praktek industri akan membuka wacana bagi mahasiswa jauh lebih nyata sehingga diharapkan mahasiswa dapat memadukannya dengan ilmu pengetahuan yang telah didapat di dalam perkuliahan. Dengan kerja praktek, diharapkan mampu membuka dan meningkatkan hubungan kerja sama yang erat antara lembaga pendidikan dengan industri.

PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT PIC) merupakan salah satu perusahaan industri Manufacture dan saat ini masih menjadi industri terbesar di Indonesia yang mencapai jutaan produk per tahunnya. Sebagai sebuah perusahaan industri yang besar, PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT PIC) menggunakan perangkat lunak maupun keras untuk mendukung proses produksinya. Dari berbagai macam alat yang digunakan perawatan sangat diperlukan agar semua dapat berjalan dengan sempurna. Salah satunya pada Divisi Engeenering di PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT PIC) yang akan menjadi kajian dalam laporan kerja praktek ini.

PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT PIC) cabang Cimone Taman Cibodas Tangerang sebagai tempat untuk melaksanakan kerja praktek, perusahaan ini merupakan perusahaan yang berkembang dalam bidang perindustrian dan termasuk dalam kelompok Badan Usaha Swasta (PMA) yang bergerak dalam lingkup bisnis industri manufacture terpadu dan industri perdagangan.

Rumusan Masalah

Jarang terjadi kasus timbulnya gangguan mesin akibat hal yang tidak terduga, setidaknya ada lima faktor yang menjadi penyebab penting dari timbulnya kerusakan atau gangguan pada mesin yaitu.

1.Kelalaian dalam memenuhi kebutuhan pemeliharaan dasar yang sangat dibutuhkan oleh mesin, seperti: kebutuhan akan pelumasan yang harus diisi secukupnya dan tepat waktu, kebutuhan akan kebersihan mesin, pengencangan baut dan lainnya.

2.Kesalahan dalam mendekteksi dan menjaga kondisi operasi mesin, getaran, tekanan dan kecepatan mesin, yang seharusnya tetap dalam kondisi wajar(normal).

3.Kurangnya kepedulian dan keterampilan operator dalam menangani mesinn atau adanya kesalahan teknis yang dilakukan oleh petugas rawat mesin.

4.Kondisi mesin yang memang kurang baik atau adanya komponen yang usang seperti: ausnya roda gigi, bantalan luncur dan yang lainnya.

5.Penggunaan mesin yang menyimpang dari maksud rancang bangun mesin(fungsi dasar) tersebut.

Berdasarkan dari uraian diatas maka penulis mengambil beberapa pokok rumusan permasalahan :

1.Siapa yang berkepentingan dengan bagian perawatan ?

2.Bagi investor perawatan penting karena ?

3.Bagi para manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu ?

4.Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat ?

5.Kurangnya peralatan tool work untuk buka mur dan baut akan menyebabkan ?

Ruang lingkup

Adapun ruang lingkup yang ditinjau dan diamati selama kuliah kerja praktek (KKP) ini adalah:

1.Data yang diambil merupakan data pada bulan Januari 2013 - 2014.

2.Peninjauan dan pengamatan hanya dilakukan pada divisi Engeenering.

3.Pembahasan difokuskan hanya pada sistem Preventive Maintenance Mesin Produksi.

Hipotesis

1.Perlukah Preventive Maintenance ?

Reliability Centered Maintenance telah merubah cara berpikir kita mengenai Preventive Maintenance (PM). Hal inimenimbulkan beberapa pertanyaan kepada kita,apakah tetap diperlukan suatu preventive maintenance. Makalah ini akan menguji keuntungan maupun resiko dari preventive maintenance serta bagaimana Ellipse dapat membuat preventive maintenance berhasil.

2.Apa yang dimaksud Preventive Maintenance ?

Preventive maintenance adalah maintenance terencana dari plant dan equipment yang di-design untuk memperpanjang umur equipment dan menghindari suatu aktivitas maintenance yang tidak terencana. Aktivitas Preventive Maintenance (PM) meliputi pengecatan, pelumasan, cleaning, adjusting dan penggantian component minor untuk memperpanjang umur equipment dan fasilitas. Kegunaannya adalah untuk mengurangi breakdown dan depresiasi yang berlebihan.

Program preventive maintenance juga meliputi:

1.Pengujian yang tidak merusak

2.Pemeriksaan berkala

3.Predictive maintenance

4.Kegiatan maintenance terhadap kerusakan yang ditemukan saat pengujian atau pemeriksaan (Corrective Maintenance)

Tujuan dan manfaat Penelitian

Maksud dan Tujuan Penelitian

Kerja praktek ini bertujuan untuk menambah wawasan mahasiswa mengenai penerapan disiplin ilmu yang diperolehnya di bangku kuliah. Penerapan disiplin ilmu ini dirasa sangat penting karena ini yang diperoleh mahasiswa di bangku kuliah kurang penerapannya terhadap kenyataan di dunia kerja.

Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mendapatkan tambahan ilmu pengetahuan yang tidak diperoleh di bangku kuliah. Selain itu, mahasiswa diharapkan memperoleh pengalaman yang bisa dijadikan bekal untuk memasuki dunia kerja dan juga mahasiswa diharapkan dapat mengikuti perkembangan teknologi sehingga tidak terjadi suatu kesenjangan antara teknologi maupun ilmu pengetahuan terbaru dalam dunia pendidikan dengan dunia industri yang akan dimasuki setelah selesai dari jenjang pendidikan akedemisnya. Adapun tujuan lain diadakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1.Melaksanakan dengan baik salah satu mata kuliah wajib yakni kuliah kerja praktek (KKP) pada semester VII untuk mahasiswa spesialisasi produksi dan perawatan Program Studi Teknik Imformatika.

2.Memberikan pengalaman nyata tentang kondisi secara kongkrit, sehingga memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja secara nyata.

3.Memupuk kemampuan beradaptasi, berkomunikasi, dan memahami lebih dalam tentang tugas sebagai individu dan kelompok kerja.

4.Meningkatkan kemampuan mahasiswa secara mandiri dan kelompok dalam memecahkan masalah yang timbul didalam bekerja.

Tujuan utama dalam preventive maintenance.

1.Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik.

2.Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurang baik.

3.Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.

4.Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

Mamfaat Pemeliharaan (Maintenance)

1.Perbaikan terus - menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.

2.Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak akan ada pengerjaan ulang atau proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat.

3.Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.

4.Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang.

5.Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar.

6.Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.

Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan untuk mendapatkan data yang akan dipakai sebagai pendukung penyusunan karya tulis ini adalah :

Metode Obsevasi

Metode pengumpulan data dengan cara mengamati dan mepelajari tentang metode pelayanan yang diterapkan di PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC).

Metode Dokumentasi

Metode pengumpulan data dengan cara melihat catatan atau arsip-arsip yang di ijinkan yang berhubungan dengan produk PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC).

Metode Kepustakaan

Metode kepustakaan ini mengacu pada buku-buku pedoman yang dibutuhkan sebagai tambahan referensi peneliti, baik yang ada diperpustakaan ataupun pada literature-literatur sumber yang tertulis maupun elektronik.

Metode Analisa Critical Success Faktor (CSF)

Metode yang digunakan untuk menyusun karya tulis ini menggunakan Critical Success Faktor (CSF) dan lebih diutamakan Root Clouse Analisis Factor (RCAF) metoda ini merupakan langkah awal menemukan kerusakan paling lengkap, dengan cara mengurutkan sumber - sumber penyebab kerusakan mesin.

Root Clouse Analisis Factor (RCAF) adalah Failure Analysis, memeriksa karakteristik dan penyebab terjadinya kerusakan pada peralatan maupun komponen sedangkan dalam pembuatan aplikasi pendukung untuk karya tulis ini menggunakan tooll Dreamweaver.

Tujuan Root Clouse Analisis Factor (RCAF) adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidak ekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan.

Sistematika Penulisan

Untuk memahami lebih jelas mengenai Laporan kiliah kerja praktek (KKP), penulis mengelompokan laporan ini menjadi beberapa sub-sub dengan sistematika penulisan dan diagram alir ada pada Bab 3 sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Penulisan ini dimulai, pelaksanaan Total Produktife Maintenance (TPM) yang berkaitan dengan SDM (Sumber Daya Manusia), dan juga secara pararel melakukan pengamatan awal mengenai gambaran umum permasalahan yang ada diperusahaan.

BAB II LANDASAN TEORI ATAU IDENTIFIKASI MASALAH

Pada tahapan ini mempertimbangkan hasil dari study pendahuluan sekaligus memperoleh latar belakang permasalahan yang dicoba untuk diselesaikan. Perumusan masalah dan penetapan tujuan penulisan ditetapkan dalam tahapan ini.

Pengumpulan data target dan kinerja perusahaan diambil berdasarkan laporan dan database kinerja perusahaan yaitu data company Profile, OEE, Availabiliy, Dwontime, kompetensi Sumber Daya Manusia (SDM) di Departemen Engeenering penerapan pilar - pilar Total Produktife Maintenance (TPM).

BAB III ANALISA HASIL ATAU PEMBAHASAN

Analisa data dilakukan untuk melihat hubungan antara strategi kompetensi Sumber Daya Manusia (SDM) dengan pelaksana Total Produktife Maintenance (TPM). Termasuk penerapan sebuah rumusan strategi kompetensi Sumber Daya Manusia (SDM) yang dapat digunakan oleh Perusahaan untuk meningkatkan kinerja Total Produktife Maintenance (TPM). Dengan adanya Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mendapatkan critical kompetencies dalam menjalankan Total Produktife Maintenance (TPM) yang selanjutnya diformulaikan sebagai strategi kompetensi Sumber Daya Manusia (SDM).

BAB IV EVALUASI HASIL

Pada tahapan ini akan mempertimbangkan hasil atas penulisan terhadap rumusan strategi kompetensi Sumber Daya Manusia (SDM) yang telah ditetapkan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Langkah terakhir dalam penelitian ini adalah menyimpulkan hasil - hasil yang dicapai dalam penelitian dan memberikan saran yang membangun bagi perusahaan.

1.Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2.Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang dapat memperoleh laba yang maksimum.

3.Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4.Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR LAMPIRAN

BAB II

LANDASAN TEORI

Teori Umum

Konsep Dasar Sistem

Definisi Sistem

Berikut merupakan defiinisi sistem yang dikemukan oleh beberapa ahli, yaitu menurut Jogiyanto pengertian sistem (system) yang dapat didefinisikan dengan pendekatan komponen yaitu, kumpulan dari komponen yang saling berhubungan satu dengan yang lainnya membentuk satu kesatuan untuk mencapai tujuan tertentu [1].

Menurut Ida, sistem adalah kumpulan komponen di mana masing-masing komponen memiliki fungsi yang saling berinteraksi dan saling tergantung serta memiliki satu kesatuan yang utuh untuk bekerja mencapai tujuan tertentu [2].

Menurut Abdul kadir (2003:54)[3] memdefinisikan sistem adalah sekumpulan elemen yang saling terkait atau terpadu yang dimaksud untuk mencapai suatu tujuan.

Dari pengertian diatas sistem dapat diartikan sebagai kumpulan atau group dari bagian atau komponent apapun baik fisik maupun non fisik yang saling berhubungan satu sama lain dan bekerja sama secara harmonis untuk mencapai satu tujuan tertentu.

Karakteristik Sistem

MenurutJogiyanto (2005 : 3)[4] bahwa suatu sistem mempunyai karakteristik atau sifat – sifat tertentu, yaitu memiliki komponen – komponent (Component), batas sistem (Boundary), lingkungan sistem (Environment), penghubung (Interface), masukan (Input), keluaran (Output), pengolah (Proses), dan sasaran (Objective), dan tujuan (Goal).

1.Komponen Sistem (Components)

Terdiri dari sejumlah komponen yang saling berinteraksi, dan bekerja sama membentuk satu kesatuan. Komponen-komponen dapat terdiri dari beberapa sub sistem atau sub bagian, dimana setiap sub sistem tersebut memiliki fungsi khusus dan akan mempengaruhi proses sistem secara keseluruhan.

2.Batas Sistem (Boundary System)

Merupakan daerah yang membatasi antara suatu sistem dengan sistem lainnya atau dengan lingkungan luarnya. Batas sistem ini memungkinkan suatu sistem dipandang sebagai satu kesatuan. Batas suatu sistem menunjukkan ruang lingkup (scope) dari sistem tersebut.

3.Luar Sistem (Environment System)

Adalah apapun di luar batas dari sistem yang mempengaruhi operasi sistem. Lingkungan luar dapat bersifat menguntungkan dan merugikan. Lingkungan yang menguntungkan harus tetap dijaga dan dipelihara, sebaliknya lingkungan yang merugikan harus ditahan dan dikendalikan, kalau tidak ingin terganggu kelangsungan hidup sistem.

4.Penghubung (Interface)

Merupakan media penghubung antar sub sistem, yang memungkinkan sumber-sumber daya mengalir dari satu sub sistem ke subsistem lainnya. Keluaran (output) dari satu sub sistem akan menjadi masukan (input) untuk sub sistem lainnya melalui penghubung di samping sebagai penghubung untuk mengintegrasikan sub sistem - sub sistem menjadi satu kesatuan.

5.Masukan (Input)

Adalah energi yang dimasukkan ke dalam sistem, yang dapat berupa masukan perawatan (maintenance input) dan masukan sinyal (signal input). Masukan perawatan adalah energi yang dimasukkan supaya sistem dapat beroperasi, sedangkan masukan sinyal adalah energi yang diproses untuk mendapatkan keluaran. Sebagai contoh di dalam sistem komputer, program adalah maintenance input yang digunakan untuk mengoperasikan komputer dan data adalah signal input untuk diolah menjadi informasi.

6.Keluaran (Output)

Adalah hasil dari energi yang diolah dan diklasifikasikan menjadi keluaran yang berguna dan sisa pembuangan. Keluaran dapat merupakan masukan untuk sub sistem yang lain. Misalnya untuk sistem komputer, panas yang dihasilkan adalah keluaran yang tidak berguna dan merupakan hasil sisa pembuangan, sedangkan informasi adalah keluaran yang dibutuhkan.

7.Pengolah (Process)

Suatu sistem dapat mempunyai suatu bagian pengolah yang akan merubah masukan menjadi keluaran. Suatu sistem produksi akan mengolah masukan berupa bahan baku dan bahan-bahan lain menjadi keluaran berupa barang jadi. Sistem akuntansi akan mengolah data-data transaksi menjadi laporan-laporan keuangan dan laporan-laporan lain yang dibutuhkan oleh manajemen.

8.Sasaran (Objectives) dan Tujuan (Goal)

Suatu sistem pasti mempunyai tujuan (goal) atau sasaran (objective). Kalau suatu sistem tidak mempunyai sasaran, maka operasi sistem tidak akan ada gunanya. Sasaran dari sistem sangat menentukan sekali masukan yang dibutuhkan sistem dan keluaran yang akan dihasilkan sistem. Suatu sistem dikatakan bersila bila mengenai sasaran atau tujuannya.

Klasifikasi Sistem

Menurut Jogiyanto (2005:6)[5] sistem dapat diklasifikasikan dari bebrapa sudut pandang, diantaranya sebagai berikut.

1.Sistem abstrak (abstract system) dan sistem fisik (physical system). Sistem abstrak adalah sistem berupa pemikiran atau ide-ide yang tidak tampak secara fisik. Sistem fisik merupakan sistem yang ada secara fisik.

2.Sistem alamiah (natural system) dan sistem buatan manusia (human made system). Sistem alamiah adalah sistem yang terjadi melalui proses alam, tidak dibuat manusia. Sistem buatan manusia adalah sistem yang dirancang oleh manusia. Sistem buatan manusia yang melibatkan interaksi antara manusia dengan mesin disebut dengan human-machine system atau ada yang menyebut dengan man-machine system. Sistem informasi merupakan contoh man-machine system, karena menyangkut penggunaan komputer yang berinteraksi dengan manusia.

3.Sistem tertentu (deterministic system) dan sistem tak tentu (probabilistic system). Sistem tertentu beroperasi dengan tingkah laku yang sudah dapat diprediksi. Sistem tak tentu adalah sistem yang kondisi masa depannya tidak dapat diprediksi karena mengandung unsur probabilitas.

4.Sistem diklasifikasikan sebagai sistem tertutup (closed system) dan sistem terbuka (open system). Sistem tertutup merupakan sistem yang tidak berhubungan dan tidak terpengaruh dengan lingkungan luarnya. Sistem ini bekerja secara otomatis tanpa adanya turut campur tangan dari pihak diluarnya. Secara teoritis sistem tertutup ini ada, tetapi kenyataannya tidak ada sistem yang benar-benar tertutup, yang ada hanyalah relatively closed system (secara relatif tertutup, tidak benar-benar tertutup). Sistem terbuka adalah sistem yangberhubungan dan terpengaruh dengan lingkungan luarnya. Sistem ini menerima masukan dan menghasilkan keluaran untuk lingkungan luar atau subsistem yanglainnya. Karena sistem sifatnya terbuka dan terpengaruh oleh lingkungan luarnya, maka suatu sistem harus mempunyai suatu sistem pengendalian yang baik.Sistem yang baik harus dirancang sedemikian rupa, sehingga secara relatif tertutup karena sistem tertutup akan bekerja secara otomatis dan terbuka hanya untuk pengaruh yang baik saja.

Konsep Dasar Penunjang Keputusan

Definisi Sistem Penunjang Keputusan

Konsep Sistem Pendukung Keputusan (SPK) atau Decision Support Sistem (DSS) pertama kali diungkapkan pada awal tahun 1970-an oleh Michael S. Scott Morton dengan istilah Management Decision System. Sistem tersebut adalah suatu sistem yang berbasis komputer yang ditujukan untuk membantu pengambilan keputusan dengan memanfaatkan data dan model tertentu untuk memecahkan berbagai persoalan yang tidak terstruktur. Istilah sistem penunjang keputusan mengacu pada suatu sistem yang memanfaatkan fasilitas komputer (komputerisasi) dalam proses pengambilan keputusan.

Konsep Dasar Informasi

Definisi Data

Menurut Jogiyanto [6] menyatakan bahwa data adalah kenyataan yang menggambarkan suatu kejadian-kejadian dan kesatuan yang nyata.Data adalah suatu fakta atau hal-hal dalam suatu kejadian yang nyata, baik dalam bentuk gambar, suara, maupun tulisan.

Definisi Imformasi

Berikut ini merupakan definisi informasi menurut beberapa ahli, yaitu: Informasi adalah segala sesuatu keterangan yang bermanfaat untuk para pengambil keputusan/manajer dalam rangka mencapai tujuan organisasi yang sudah ditetapkan sebelumnya [7].

Informasi (information) adalah data yang telah dibentuk menjadi sesuatu yang memiliki arti dan berguna bagi manusia [8].

Menurut Gordon B. Davis [9], informasi adalah data yang telah diproses atau diolah kedalam bentuk yang berarti untuk penerimanya dan merupakan nilai yang sesungguhnya atau dipahami dalam tindakan atau keputusan yang sekarang atau nantinya.

Siklus Imformasi

Menurut Jogiyanto Hartono (2005 : 10)[10], menyatakan siklus imformasi adalah data yang diolah menjadi odel menjadi imformasi, penerima kemudian menerima imformasi tersebut. Membuat suatu keputusan dan melakukan tindakan, yang berarti menghasilkan suatu tindakan yang akan membuat sejumlah data kembali. Data tersebut akan ditangkap sebagai input, diproses kembali lewat suatu model dan seterusnya membentuk suatu siklus. Siklus ini oleh Jhon Burch disebut dengan siklus imformasi (Imformasi Cycle) atau ada yang menyebutkan dengan istilah siklus pengolah data (Data Processing Cycle).

1.Relevan (relevancy)

Informasi yang diterima harus memberikan manfaat bagi pemakainya. Kadar relevancy informasi antara orang satu dengan yang lainnya berbeda-beda tergantung kebutuhan masing-masing pengguna informasi tersebut. How is the message used for problem solving (decision masking) ?

2.Akurat (accurate)

Informasi harus bebas dari kesalahan-kesalahan. Selain itu, informasi yang didapatkan tidak boleh bias atau menyesatkan bagi penggunanya serta harus dapat mencerminkan dengan jelas maksud dari informasi tersebut. Ketidak-akuratan data terjadi karena sumber dari informasi tersebut mengalami gangguan dalam penyampaiannya hal tersebut terjadi karena dilakukan secara sengaja maupun tidak sehingga menyebabkan data asli tersebut berubah atau rusak.

Komponen keakuratan suatu informasi diantaranya sebagai berikut:

1.Completeness ; are necessary message items present ? Hal ini dapat berartu bahwa informasi yang dihasilkan atau dibutuhkan harus memiliki kelengkapan yang baik, karena bila informasi yang dihasilkan sebagian-sebagian tentunya akan mempengaruhi dalam pengambilan keputusan atau menentukan tindakan secara keseluruhan sehingga akan berpengaruh terhadap kemampuannya untuk mengontrol atau memecahkan suatu masalah yang terjadi dalam suatu organisasi tersebut.

2.Correctness ; are message items correct ? maksudnya bahwa informasi yang diterima kebenarannya tidak perlu diragukan lagi. Kebenaran dari informasi tersebut harus dapat dipertanggung jawabkan.

3.Security ; did the message reach all or only the intended systems users? Informasi yang diterima harus terjamin keamanan data.

Kualitas Imformasi

Kualitas imformasi yang diharapkan tergantung 4 (empat ) hal pokok

1.Tepat waktu (timelines)

Informasi yang dibutuhkan oleh si pemakai dalam hal penyampaiannya tidak boleh terlambat (usang) karena informasi yang usang tidak mempunyai nilai yang baik dan kualitasnya pun menjadi buruk sehingga tidak berguna lagi. Jika informasi yang sudah usang tersebut digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan maka akan berakibat fatal sehingga salah dalam pengambilan keputusan tersebut. Kondisi demikian mengakibatkan mahalnya nilai suatu informasi, sehingga kecepatan untuk mendapatkan, mengolah serta mengirimnya memerlukan teknologi terbaru.

2.Ekonomis (economy)

What level of resources is needed to move information through the problem-solving cycle? Kualitas dari informasi yang digunakan dalam pengambilan keputusan juga bergantung pada nilai ekonomi yang terdapat didalamnya.

3.Efisien (efficiency)

What level of resources is required for each unit of information output? Kualitas dari informasi yang digunakan dalam pengambilan keputusan juga bergantung pada nilai efisien yang terdapat didalamnya.

4.Dapat dipercaya (reliability)

Informasi yang didapatkan oleh pemakai harus dapat dipercaya, hal ini menentukan terhadap kualitas informasi serta dalam hal pengambilan keputusan setiap tingkatan manajemen.

Karakteristik Dan Nilai Guna Sistem Pendukung Keputusan

Sistem Pendukung Keputusan berbeda dengan sistem informasi lainnya. Beberapa karakteristik yang membedakannya adalah.

1.Sistem Pendukung Keputusan dirancang untuk membantu pengambil keputusan dalam memecahkan masalah yang sifatnya semi terstruktur ataupun tidak terstruktur

2.Dalam proses pengolahannya, sistem pendukung keputusan mengombinasikan penggunaan model-model analisis dengan teknik pemasukan data konvensional serta fungsi-fungsi pencari/interogasi informasi.

3.Sistem Pendukung Keputusan,dirancang sedemikian rupa sehingga dapat digunakan/dioperasikan dengan mudah oleh orang-orang yang tidak memiliki dasar kemampuanpengoperasian komputer yang tinggi. Oleh karena itu pendekatan yang digunakan biasanya model interaktif.

4.Sistem Pendukung Keputusan dirancang dengan menekankan pada aspek fleksibilitas serta kemampuan adaptasi yang tinggi. Sehingga mudah disesuaikan dengan berbagai perubahan lingkungan yang terjadi dan kebutuhan pemakai.

Nilai Imformasi

Tata Sutabri (2003: 27)[13] berpendapat bahwa nilai informasi tidak mudah untuk dinyatakan dengan ukuran yang bersifat kuantitatif. Namun, nilai informasi dapat dijelaskan menurut skala relatif. Misalnya, jika suatu informasi dapat menghasilkan hal yang mengurangi ketidakpastian bagi pengambilan keputusan, maka nilai informasinya tinggi. Sebaliknya, jika suatu informasi kurang memberikan relevansi bagi pengambilan keputusan, informasi tersebut dikatakan kurang bernilai atau informasinya rendah (Abdul Kadir, 2003: 31).

Komponen Sistem Imformasi

Sistem informasi merupakan sebuah susunan yang terdiri dari beberapa komponen seperti orang, aktivitas, data, perangkat keras, perangkat lunak, dan jaringan yang terintegrasi yang berfungsi untuk mendukung dan meningkatkan operasi sehari-hari sebuah bisnis, juga menyediakan kebutuhan informasi untuk pemecahan masalah dan pengambilan keputusan oleh manajer, diataranya yaitu.

1.Orang (People)

2.Aktivitas

3.Data

4.Perangkat Keras (hardware)

5.Perangkat Lunak (sotfware)

6.Jaringan (network)

Umur Imformasi

Kapan atau sampai kapan sebuah imformasi memiliki nilai atau arti bagi penggunanya. Ada kondisi imformasi (Condition Imformation) mengacu pada titik waktu tertentu dan operator imformasi (Operator Imformation) mengacu pada perubahan range waktu tertentu.

Pengertian Sistem Informasi

Pengertian Sistem

Istilah sistem secara umum dapat didefinisikan sebagai kumpulan hal atau elemen yang saling bekerja sama atau yang dihubungkan dengan cara-cara tertentu sehingga membentuk satu kesatuan untuk melaksanakan suatu fungsi guna mencapai suatu tujuan. Sistem mempunyai karakteristik atau sifat – sifat tertentu, yaitu : Komponen Sistem, Batasan Sistem, Lingkungan Luar Sistem, Penghubung Sistem, Masukan Sistem, Keluaran Sistem, Pengolahan Sistem dan Sasaran Sistem (Edhy Sutanta, 2009: 4 ).

Pengertian Sistem Imformasi

Sistem Imformasi yang berfungsi sebagai penghasil suatu keluaran, baik berupa imformasi maupun berupa objek atau benda. Untuk keluaran berupa imformasi, maka sistem tersebut dikatakan sebagai sistem imformasi. Menurut Dr. Azhar susanto(2007:55)[15]. Sistem imformasi adalah kumpulan dari sub sistem apapun baik fisik maupun non fisik yang saling berhubungan satu sama lain dan bekerja sama secara harmonis untuk mencapai suatu tujuan yaitu mengolah data menjadi imformasi yang berarti dan berguna menurut Jogianto(2005:11) faktor – faktor yang menentukan kehandalan dari suatu sistem imformasi dapat dikatakan baik jika memenuhi kreteria sebagai berikut

1.Keunggulan (Usefulness)

2.Ekonomis

3.Kehandalan (Realibility)

4.Pelayanan (Customer Service)

5.Kapasistas (Capacity)

6.Sederhana Dan Kemudahan (Simplicity)

7.Fleksibel (Fleksibility)

Konsep Dasar Analisa Sistem

Definisi Analisa Sistem

Analisa sistem dapat didefinisikan sebagai penguraian dari suatu sistem informasi yang ke dalam bagian-bagian komponennya dengan maksud untuk mengidentifikasikan dan mengevaluasi permasalahan-permasalahan, kesempatan-kesempatan, hambatan-hambatan yang terjadi dan kebutuhan-kebutuhan yang diharapkan sehingga dapat diusulkan perbaikan-perbaikannya.

Tahapan Analisa Sistem

Menurut Wahana Komputer [17], pada analisa sistem dikenal beberapa tahap yaitu.

1.Identifikasi masalah yang ada pada sistem informasi tersebut.

2.Memahami cara kerja sistem

3.Melakukan analisa

4.Melaporkan hasil analisa sistem

Tujuan Dan Fungsi Analisa Sistem

Analisa sistem memiliki tujuan-tujuan dalam membangun sebuah sistem. Adapun tujuan dari analisa sistem adalah.

1.Memberikan pelayanan kebutuhan informasi kepada fungsi manajerial di dalam pengendalian pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan.

2.Membantu para pengambil keputusan

3.Mengevaluasi sistem yang telah ada

4.Merumuskan tujuan yang ingin dicapai berupa pengolahan data maupun pembuatan laporan baru

5.Menyusun suatu tahap rencana pengembangan sistem

Perancangan Sistem Imformasi

Pengertian perancangan sistem yang lain menurut Jogiyanto H.M (2001:196), yaitu : “Perancangan sistem menentukan bagaimana suatu sistem akan menyelesaikan apayang mesti diselesaikan. Tahap ini menyangkut mengkonfigurasikan dari komponen-komponen perangkat lunak dan perangkat keras dari suatu sistem sehingga setelah instalasi dari sistem akan benar-benar memuaskan rancangan bangun yang telah ditetapkan pada akhir tahap analisa sistem”.

Hal – hal yang harus diperhatikan dalam merancang dan membangun sebuah sistem menurut Jogianto (2005 : 25) adalah

1.Kebutuhan perusahaan, organisasi, atau lembaga, yaitu dengan cara memahami bidang yang akan dikembangkan, sasaran yang dididik serta media yang akandigunakan

2.Kebutuhan operator, kebutuhan operator untuk memperoleh sistem yang mudah dipahami dan dioperasikan serta tampilan yang interaktif. Kebutuhan operatordapat diperoleh dengan proses wawancara atau kuesioner

3.Kebutuhan pemakai, keinginan dari si pemakai sistem imformasi, seperti jaminan keamanan, standarisasi tampilan, kecepatan akses, dan kemudahan dalampengoprasian

4.Kebutuhan teknis, meliputi arsitektur dan konsfigurasi sistem. Secara teknis peralatan dan teknologi yang digunakan, termasuk pertimbangan penggunaan peralatan yangtidak standard, seperti peralatan multimedia, kebutuhan interface, database, dan perangkat lunaknya

Konsep Dasar Sistem Temu Kembali

Sistem temu-kembali informasi pada prinsipnya adalah suatu sistem yang sederhana. Misalkan ada sebuah kumpulan dokumen dan seorang user yang memformulasikan sebuah pertanyaan (request atau query). Jawaban dari pertanyaan tersebut adalah sekumpulan dokumen yang relevan dan membuang dokumen yang tidak relevan.

Sistem temu-kembali informasi pada dasarnya dibagi dalam dua komponen utama yaitu sistem pengindeksan (indexing) yang menghasilkan basis data sistem dan temu-kembali yang merupakan gabungan dari user interface dan look-uptable. Pada bagian selanjutnya akan dijelaskan berbagai macam sistem pengindeksan dan teknik-teknik temu-kembali informasi yang telah dikembangkan.

Smeaton(1991) di dalam Ellist(1996)^[19] juga menyatakan bahwa hiperteks dan temu-kembali informasi itu saling berkomplemen satu sama lain. Hiperteks embutuhkan lebih banyak searching sedangkan temu-kembali informasi membutuhkan lebih banyak browsing. Hal yang dimaksud adalah hiperteks akan semakin baik jika disertai dengan fasilitas search, dan temu-kembali informasi membutuhkan browsing dalam melakukan pencarian yang efisien. Adapun maksud dari searching adalah berusaha mendapatkan atau mencapai tujuan spesifik sedangkan browsing adalah mengikuti suatu path sampai mencapai suatu tujuan.

Tipe Sitem Imformasi

Sistem Temu Kembali Informasi (Information Retrieval System - IRS) merupakan salah satu tipe sistem informasi. Selain Sistem Temu Kembali Informasi, kita kenal beberapa sistem informasi yang lain seperti Sistem Manajemen Basis Data (Data Base Management System – DBMS), Sistem Informasi Manajemen (Management Information System – MIS), Sistem Pendukung Keputusan (Decision Support System - DSS) dan Sistem Kecerdasan Buatan (Artificial Intelligent System - AI). Diantaranya sebagai berikut.

Sistem Temu Kembali Imformasi

Sistem Temu Kembali Informasi merupakan sistem yang berfungsi untuk menemukan informasi yang relevan dengan kebutuhan pemakai. Salah satu hal yang perlu diingat adalah bahwa informasi yang diproses terkandung dalam sebuah dokumen yang bersifat tekstual. Dalam konteks ini, temu kembali informasi berkaitan dengan representasi, penyimpanan, dan akses terhadap dokumen representasi dokumen. Dokumen yang ditemukan tidak dapat dipastikan apakah relevan dengan kebutuhan informasi pengguna yang dinyatakan dalam query. Pengguna Sistem TemuKembali informasi sangat bervariasi dengan kebutuhan informasi yang berbeda-beda.

Sistem Manajemen Basis Data

Sistem Manajemen Basis Data merupakan sistem yang didisain untuk memanipulasi dan mengurus basis data. Data yang tersimpan dalam basis data dinyatakan dalam bentuk unsur-unsur data yang spesifik dan tersimpan dalam tabel-tabel. Setiap satuan data, atau disebut record (cantuman) terdiri dari ruas-ruas (fields) yang berisi nilai yang menunjukkan karakteristik yang spesifik atau atribut yang mengidentifikasikan satuan data yang dimaksud. Proses yang berkaitan dengan manajemen basis data meliputi penyimpanan, temu kembali, updating atau deletion, proteksi dari kerusakan, dan kadang-kadang mencakup transimi data. Output dapat mengandung record individual, sebagian record,tabel, atau bentuk susunan data yang lain dari basis data. Informasi yang ditemukan berisi cantuman-cantuman yang pasti sesuai dengan permintaan.

Sistem Imformasi Manajemen

Sistem Informasi Manajemen adalah sistem yang didisain untuk kebutuhan manajemen untuk mendukung fungsi-fungsi dan aktivitas manajemen pada suatu organisasi. Oleh karena itu, jenis data dan fungsi-fungsi operasi disesuaikan dengan kebutuhan manajemen.

Sistem Pendukung Keputusan

Sistem Informasi Manajemen adalah sistem yang didisain untuk kebutuhan manajemen untuk mendukung fungsi-fungsi dan aktivitas manajemen pada suatu organisasi. Oleh karena itu, jenis data dan fungsi-fungsi operasi disesuaikan dengan kebutuhan manajemen.

Sistem Kecerdasan Buatan

Memberikan perbandingan antara Sistem Temu Kembali Informasi, Sistem Manajemen Basis Data dan AMrtificial Intelligent seperti yang dikemukakan oleh Frakes dan Baeza-Yates (1992)[20].

Kecerdasan Buatan (bahasa Inggris: Artificial Intelligence atau AI) didefinisikan sebagai kecerdasan yang ditunjukkan oleh suatu entitas buatan. Sistem seperti ini umumnya dianggap komputer. Kecerdasan diciptakan dan dimasukkan ke dalam suatu mesin (komputer) agar dapat melakukan pekerjaan seperti yang dapat dilakukan manusia. Beberapa macam bidang yang menggunakan kecerdasan buatan antara lain sistem pakar, permainan komputer, logika fuzzy , jaringan syaraf tiruan dan robotika.

Kecerdasan komputasional melibatkan pengembangan atau pembelajaran interaktif (misalnya penalaan parameter seperti dalam sistem koneksionis). Pembelajaran ini berdasarkan pada data empiris dan diasosiasikan dengan AI non-simbolis, AI yang tak teratur dan perhitungan lunak. Metoda-metoda pokoknya meliputi:

1.Jaringan syaraf : sistem dengan kemampuan pengenalan pola yang sangat kuat

2.Sistem fuzzy : teknik-teknik untuk pertimbangan di bawah ketidakpastian, telah digunakan secara meluas dalam industri modern dan sistem kendali produk konsumen

3.Komputasi evolusioner :menerapkan konsep-konsep yang terinspirasi secara biologis seperti populasi, mutasi dan "survival of the fittes" untuk menghasilkan pemecahan masalah yang lebih baik.

Metoda-metoda ini terutama dibagi menjadi algoritma evolusioner (misalnya algoritma generik) dan kecerdasan berkelompok (misalnya algoritma semut). Dengan sistem cerdas hibrid, percobaan-percobaan dibuat untuk menggabungkan kedua kelompok ini. Aturan inferensi pakar dapat dibangkitkan melalui jaringan syaraf atau aturan produksi dari pembelajaran statistik seperti dalam ACT-R. Sebuah pendekatan baru yang menjanjikan disebutkan bahwa penguatan kecerdasan mencoba untuk mencapai kecerdasan buatan dalam proses pengembangan evolusioner sebagai efek samping dari penguatan kecerdasan manusia melalui teknologi.

Kecerdasan buatan berhubungan dengan 2 (dua) ide dasar. Kecerdasan buatan berhubungandengan 2(dua) ide dasar.

1.Menyangkut study proses berpikir manusia

2.Berhubungan dengan merepresentasikan proses tersebut melalui mesin (komputer, robot,dll). Kemampuan untuk memecahkan masalah (Problem Solving) adalah salah satu cara untuk mengukur kecerdasan buatan dalam berbagai konteks (Winston dan Predergast(1984)).

Sejarah Sistem Kecerdasan Buatan

Pada awal abad 17,René Descartes mengemukakan bahwa tubuh hewan bukanlah apa-apa melainkan hanya mesin-mesin yang rumit. Blaise Pascal menciptakan mesin penghitung digital mekanis pertama pada 1642. Pada 19, Charles Babbage dan Ada Lovelace bekerja pada mesin penghitung mekanis yang dapat diprogram.

Bertrand Russelldan Alfred North Whitehead menerbitkan Principia Mathematica, yang merombak logika formal. Warren McCulloch dan Walter Pitts menerbitkan "Kalkulus Logis Gagasan yang tetap ada dalam Aktivitas" pada 1943 yang meletakkanpondasi untuk jaringan syaraf.

Tahun 1950-an adalah periode usaha aktif dalam AI. Program AI pertama yang bekerja ditulis pada 1951 untuk menjalankan mesin Ferranti Mark I di University of Manchester (UK): sebuah program permainan naskah yang ditulis oleh Christopher Strachey dan program permainan catur yang ditulis oleh Dietrich Prinz. John McCarthy membuat istilah "kecerdasan buatan" pada konferensi pertama yang disediakan untuk pokok persoalan ini, pada 1956. Dia juga menemukan bahasa pemrograman Lisp. Alan Turing memperkenalkan "Turing test" sebagai sebuah cara untuk mengoperasionalkan test perilaku cerdas. Joseph Weizenbaum membangun ELIZA, sebuah chatterbot yang menerapkan psikoterapi Rogerian.

Perkembangan Intelegensi Buatan

Mulai sekitar abad 18 sebagaimana mesin telah menjadi lebih kompleks, usaha yang keras telah dicoba untuk menciptakan manusia imitasi. Pada tahun 1736 seorang penemu dari perancis, Jacques de Vaucanson (1709-1782) membuat suatu mesin pemain seruling berukuran seperti seorang manusia yang dapat memainkan 12 melodi nada. Tidak hanya ini saja, mekanik tersebut dapat memindahkan bibir dan lidahnya secara nyata untuk mengontrol arus dari angin kedalam seruling.

Pada tahun 1774 seorang penemu dari perancis, Pierre Jacques Drotz mencengangkan masyarakat Eropa dengan suatu automation berukuran sekitar seorang anak laki-laki yang dapat duduk dan menulis suatu buku catatan. Penemuan ini kemudian dilanjutkan dengan yang lainnya, yaitu automation yang berupa seorang gadis manis yang dapat memainkan harpsichord. Semuanya itu masih merupakan proses mekanik yang melakukan gerak dengan telah ditentukan terlebih dahulu.

Manusia masih berusaha untuk menciptakan mesin yang lainnya. Pada tahun 1769, dataran Eropa dikejutkan dengan suatu permainan catur yang dapat menjawab langkah-langkah permainan catur yang belum ditentukanterlebih dahulu. Mesin ini disebut dengan Maelzel Chess Automation dan dibuat oleh Wolfgang Von Kempelan (1734-1804) dari Hungaria. Akan tetapi mesin ini akhirnya terbakar pada tahun 1854 di Philadelphia Amerika Serikat.banyak orang tidak percaya akan kemampuan mesin tersebut. Dan seorang penulis dari Amerika Serikat, Edgar Allan Poe (1809-1849) menulis sanggahan terhadap mesin tersebut, dia dan kawan-kawannya ternyata benar, bahwa mesin tersebut adalah tipuan, dan kenyataannya bukanlah aoutomation, tetapi merupakan konstruksi yang sangat baik yang dikontrol oleh seorang pemain catur handal yang bersembunyi di dalamnya.

Pada abad ke 20, Automation sudah banyakdikembangkan dan diterapkan terutama pada Angkatan bersenjata Amerika Serikat, berupa program-program simulasi peperangan. Sekarang ini, perkembangan AI sudah mencapai pada tahap yang dapat dikatakan fantastis, terutama di bidang-bidang berikut:

1.Game Playing

2.General Problem Solving

3.Natural Language Recognition

4.Speech Recognition

5.Visual Recognition

6.Robotics

7.Dan Sistem Pakar

Tujuan dari sistem temu kembali informasi adalahuntuk menemukan dokumen yang sesuai dengan kebutuhan informasi pemustaka secara efektif dan efisien, sehingga dapat memberikan kepuasan baginya, dan sasaran akhir dari sistem temu kembali informasi adalah kepuasan pemustaka. Dasar dari sistem temu kembali informasi adalah proses untuk mengidentifikasi kecocokan diantara permintaan dengan representasi atau indeks dokumen, kemudian mengambil dokumen dari suatu simpanan data sebagai jawaban atas pemintaan tersebut.

Dalam Sistem Temu Kembali Informasi terkandungsejumlah kegiatan yang meliputi proses identifikasi kecocokan, representasi, penyimpanan, pengambilan, serta pencarian atau penelusuran dokumen yang relevan atau sesuai, dalam rangka memenuhi kebutuhan informasi pemustaka

Manusia masih berusaha untuk menciptakanmesin yang lainnya. Pada tahun 1769, dataran Eropa dikejutkan dengan suatu permainan catur yang dapat menjawab langkah-langkah permainan catur yang belum ditentukan terlebih dahulu. Mesin ini disebut dengan Maelzel Chess Automation dan dibuat oleh Wolfgang Von Kempelan (1734-1804) dari Hungaria. Akan tetapi mesin ini akhirnya terbakar pada tahun 1854 di Philadelphia Amerika Serikat.banyak orang tidak percaya akan kemampuanmesin tersebut. Dan seorang penulis dari Amerika Serikat, Edgar Allan Poe (1809-1849) menulis sanggahan terhadap mesin tersebut, dia dan kawan-kawannya ternyata benar, bahwa mesin tersebut adalah tipuan, dan kenyataannya bukanlah aoutomation, tetapi merupakan konstruksi yang sangat baik yang dikontrol oleh seorang pemain catur handal yang bersembunyi di dalamnya.

Tujuan Dan Funsi Sistem Temu Kembali Imformasi

Sistem temu kembali didesaign untuk menemukandokumen atau imformasi yang diperlukan oleh masyarakat pengguna. Sistem temu kembali bertujuan u ntuk menjembatani kebutuhan imformasi pengguna dengan sumber imformasi yang tersedia seperti dikemukakan oleh Belkin (1980) sebagai berikut.

1.Penulis merepresentasikan sekumpulan ide dalam sebuah dokumen menggunakan sekumpulan konsep.

2.Terdapat beberapa pengguna yang memerlukan ide yang dikemukakan oleh penulis tersebut, tapi mereka ridak dapat mengindentifikasi dan menemukan dengan baik.

3.Menemukan ide yang dikemukakan oleh penulis dalam dokumen dengan kebutuhan imformasi yang dinyatakan dalan bentuk pertanyaan (Query).

Konsep Dasar Analisa Sistem

Definisi Analisa Sistem

Tahap analisis merupakan tahap yang penting dan bersifat kritis, karena apabila dalam tahap ini terdapat kesalahan maka hal tersebut juga akan menyebabkan kesalahan pada tahapan – tahapan yang akan dilakukan selanjutnya. Berdasarkan latar belakang tersebut maka analisis sistem dapat didefinisikan sebagai penguraian dari sebuah system informasi yang utuh kedalam bagian-bagian tertentu dari suatu informasi dengan maksud untuk melakukan Identifikasi dan evalusi terhadap permasalahan – permasalahan, kesempatan-kesempatan, hambatan-hambatan, serta kebutuhan-kebutuhan lainnya yang diharapkan sehingga dapat memberikan perbaikan-perbaikan yang diusulkan.

Analisa sistem adalah sebuah sebuah prosespenelaahan sebuah sistem informasi dan membaginya ke dalam komponen-komponen penyusunnya untuk kemudian dilakukan penelitian sehingga diketahui permasalahan-permasalahan serta kebutuhan-kebutuhan yang akan timbul, sehingga dapat dilaporkan secara lengkap serta diusulkan perbaikan-perbaikan pada sistem tersebut.

Analisa sistem dapat didefinisikan sebagaipenguraian dari suatu sistem informasi yang ke dalam bagian-bagian komponennya dengan maksud untuk mengidentifikasikan dan mengevaluasipermasalahan-permasalahan, kesempatan-kesempatan, hambatan-hambatan yang terjadi dan kebutuhan-kebutuhan yang diharapkan sehingga dapat diusulkan perbaikan-perbaikannya.

Tahapan Analisa Sistem

Menurut Wahana Komputer [21], pada analisa sistem dikenal beberapa tahap yaitu :

1.Identifikasi masalah yang ada pada sistem informasi tersebut.

2.Memahami cara kerja sistem.

3.Melakukan analisa.

4.Melaporkan hasil analisa sistem.

Tujuan dan Fungsi Analisa Sistem

Analisa sistem memiliki tujuan-tujuan dalammembangun sebuah sistem. Adapun tujuan dari analisa sistem adalah :

1.Memberikan pelayanan kebutuhan informasi kepada fungsi manajerial di dalam pengendalian pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan.

2.Membantu para pengambil keputusan.

3.Mengevaluasi sistem yang telah ada.

4.Merumuskan tujuan yang ingin dicapai berupa pengolahan data maupun pembuatan laporan baru.

5.Menyusun suatu tahap rencana pengembangan sistem.

Hasil dari analisis itu sendiri adalah laporan yang dapat menggambarkan sistem yang telah dipelajari dan diketahui bentuk permasalahannya serta rancangan sistem baru yag akan dibuat atau dikembangkan.

Adapun fungsi analisa sistem adalah:

1.Mengidentifikasi masalah-masalah kebutuhan pemakai (user).

2.Menyatakan secara spesifik sasaran yang harus dicapai untuk memenuhi kebutuhan pemakai.

3.Memilih alternatif-alternatif metode pemecahan masalah yang paling tepat.

4.Merencanakan dan menerapkan rancangan sistem.

Siklus Imformasi

Data merupakan bentuk yang masih mentah yang belum dapat bercerita banyak, sehingga perlu diolah lebih lanjut. Data yang diolah untuk menghasilkan informasi menggunakan suatu model proses yang tertentu. Data yang diolah melalui suatu model menjadi informasi, penerima kemudian menerima informasi tersebut, membuat suatu keputusan dan melakukan tindakan, yang berarti menghasilkan suatu tindakan yang lain yang akan membuat sejumlah data kembali. Data tersebut akan ditangkap sebagai input, diproses kembali lewat suatu model dan seterusnya membentuk suatu siklus. Siklus ini oleh John Burch disebut dengan siklus informasi (information cycle). Siklus ini disebut juga dengan siklusdata (data processing cycles).

Konsep Dasar Rancang Bangun Sistem

Definisi Rangcang Bangun Sistem

Berikut ini merupakan pengertian rancang bangunmenurut para ahli, diantaranya: Menurut Michael Hammer [22], rancang bangun adalah pokok pemikiran kembali rancangan radikal proses bisnis untuk peningkatan dramatis di dalam pencapaian urutan kritis, seperti biaya, mutu dan kecepatan.

Menurut James Champy [23] pada bukunyayang berjudul Reengineering Handbook, rancang bangun adalah percepatan dan radikal rancangan strategis, nilai tambah proses bisnis dan sistem, kebijakan dan struktur organisasi yang mendukung mereka untuk mengoptimalkan alur pekerjaan dan produktivitas dalam suatu organisasi.

Jadi dapat disimpulkan bahwa rancang bangun adalah pemikiran-pemikiran yang berupa ide dan strategi yang dihimpun bersama untuk meningkatkan suatu proses bisnis atau sistem yang digunakan untuk mendukung tujuan dari organisasi.

Menurut James Champy [23] pada bukunyayang berjudul Reengineering Handbook, rancang bangun adalah percepatan dan radikal rancangan strategis, nilai tambah proses bisnis dan sistem, kebijakan dan struktur organisasi yang mendukung mereka untuk mengoptimalkan alur pekerjaan dan produktivitas dalam suatu organisasi.

Jadi dapat disimpulkan bahwa rancang bangun adalah pemikiran-pemikiran yang berupa ide dan strategi yang dihimpun bersama untuk meningkatkan suatu proses bisnis atau sistem yang digunakan untuk mendukung tujuan dari organisasi.

Definisi Rancang Bangun Sistem

Perancangan sistem adalah suatu fase dimana diperlukan suatu keahlian perencanaan untuk elemen-elemenmkomputer yang akan menggunakan sistem baru]. Adadua hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan sistem yaitu pemilihan peralatan dan program komputer untuk sistem yang baru.

Tujuan Perancangan Sistem

Adapun tujuan yang hendak dicapai dari tahap perancangan sistem mempunyai maksud atau tujuan utama, yaitu sebagai berikut :

1.Untuk memenuhi kebutuhan pemakai sistem (user).

2.Untuk memberikan gambaran yang jelas dan menghasilkan rancang bangun yang lengkap kepada pemrograman komputer dan ahli-ahli teknik lainnya yang terlibat dalam pengembangan atau pembuatan sistem.

Adapun yang menjadi perhatian penelitian saya adalah preventive maintenance engeenering PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) sebagai berikut.

Pengertian Preventive Maintenance

Menurut Assauri (1999, p95)[24], perawatan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik, dan mengadakan perbaikan, penyesuaian, atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi yang memuaskan, sesuai dengan yang direncanakan. Dengan adanya perawatan diharapkan semua fasilitas dan mesin yang dimiliki oleh perusahaan dapat dioperasikan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan dan volume produksi.

Maintenance (pemeliharaan) adalah semua aktivitas yang berkaitan untuk mempertahankan peralatan system dalam kondisi layak bekerja. Sebuah system pemeliharaan yang baik akan menghilangkan variabilitas system.

Menurut Corder (1988)[25], perawatan merupakan suatu kombinasi dari tindakan yang dilakukan untuk menjaga kondisi mesin, atau memperbaiki sampai kondisi yang bisa diterima.

Menurut Dhillon (1997)[26], perawatan adalah semua tindakan yang penting dengan tujuan untuk mengembalikan keadaan yang memuaskan.

Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai faktor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data (bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.

Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu:

1.keterlibatan karyawan.

2.prosedur pemeliharaan.

Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara kontinue dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

Manfaat dari adanya kegiatan pemeliharaan ( maintenance) antara lain :

1.Perbaikan terus - menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen.

2.Operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan.

3.Mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.

4.Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak akan ada pengerjaan ulang atau proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat.

5.Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.

6.Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang.

Tugas Maintenance

Semua tugas maintenancedapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1.Inspeksi (Inspection)

2.Kegiatan Teknik (Engineering).

3.Kegiatan Produksi (Production).

4.Pekerjaan Administrasi (Clerical Work)

5.Pemeliharaan Bangunan (Housekeeping)

Taktik Pemeliharaaan Maintenance

Taktik pemeliharaan Maintenance memiiki beberapafungsi :

1.Menerapkan dan meningkatkan pemeliharaan pencegahan.

2.Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan.

3.Reliability (keandalan) adalah peluang sebuah komponen mesin atau produk akan bekerja secara baik untuk waktu tertentu di baawah kondisi tertentu.

Terdapat dua jenis taktik pemeliharaan secara khusus :

1.Pemeliharaanpencegahan.

2.Pemeliharaankerusakan.

Taktik keandalan adalah :

1.Meningkatkankomponen individual.

2.Memberikanredundancy.

Teori Umum

Pengertian Preventive Maintenance (pemeliharaan pencegahan) Secara Umum

Preventive maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas atau mesin produksi mengalami kerusakan pada waktu melakukan kegiatan produksi. Dengan demikian semua fasilitas atau mesin yang mendapat tindakan preventive akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu dalam keadaan optimal untuk melakukan kegiatan proses produksi.

Dalam pelaksanaannya preventive maintenance dapat dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu pelumasan, pengecekan isi bahan bakar. Periodic maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu. (Assauri, p90adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu. (Assauri, p90)[27].

Preventive maintenance terbagi menjadi beberapa bagian terdiri dari.

1.Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan ).

2.Reactive Maintenance (Kegiatan Maintenance Tidak Terencana).

3.Proactive Maintenance (Pemeliharaan Teratur Langsung Perbaikan).

4.Predictive Maintenance (Pencegahan Untuk Menghindari Kerusakan).

5.Reliability Centered Maintenance (RCM).

Prinsip Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai berikut

1.RCM (Reliability Centered Maintenance)berfocus pada sistem peralatan RCM lebih menitik beratkan pada fungsi sistem secara keseluruhan.

2.Dibangdingkan fungsi – fungsi komponen individu. RCM (Reliability Centered Maintenance) berdasar nilai ekonomis dan safety.

3.Safety adalah parameter yang mutlak. Sehingga safety wajib diutamakan dan faktor ekonomis biaya adalah sebagai criteria kefektifitasan aktifitas.

4.RCM (Reliability Centered Maintenance) berorientasi kepada fungsi sistem RCM berfungsi pada keersediaan fungsi sistem atau peralatan untuk kebutuhan produksi, tidak semata mata kondisi kerja sistem.

5.Design limtations are knowledge by RCM (Reliability Centered Maintenance). Tujuan RCM adalah peningkatan kehandalan sstem tersebut dalam beroperasi tindakan maintenance yang tepat waktu dan tepat sasaran akan memberi efek positif pencapaian level kehandalan sistem yang tinggi.

6.RCM (Reliability Centered Maintenance) is reliability centered Dalam angka statistical RCM menitik beratkan pada jeda waktu kegagalan waktu jeda antara kegagalan yang terjadi (Mean Time Between Failure ).

7.RCM (ReliabilityCentered Maintenance) must be efective Creteria aktifitas dan kerja dari maintenance haruslah efektif dan prealisasi biaya dan secara teknistepat sasaran.

Langkah - Langkah Penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance)

Langkah - langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM:

1.Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA).

2.Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap.

3.Mengembangkan kegiatan analisis fault tree analysis (FTA), seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain.

4.Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.

5.Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM (Reliability Centered Maintenance).

6.Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM (Reliability Centered Maintenance) perlu di reevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

Komponen RCM (Reliability Centered Maintenance)

Reliability Centered Maintenance (RCM) dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponen-komponen pemeliharaan terbaik yang dilakukan agar proses produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal. Berikut adalah komponen-komponen penunjang Reliability Centered Maintenance (RCM).

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) menggambarkan suatu hubungan antara produksi dan maintenance dalam usaha melakukan continous improvement pada kualitas produk, efisiensi operasional, kapasitas, quality dan maintenance bersama - sama dalam group yang kecil untuk melakukan pertukaran skills dan langsung mengambil tindakan khusus saat mengambil keputusan.

Ada 3 konsep utama Total Productive Maintenance (TPM) yang telah diperkenalkan oleh Nakajima (1989)[28]:

1.Perbaikan dan peralatan sehingga bisa mencapai tingkat kinerja tertinggi.

2. Menjaga peralatan pada kinerja tertinggi.

3.Menyediakan peralatan baru sesuai kinerja yang ditetapkan dengan biaya lifecycle yang rendah.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah sistem atau budaya yang mengambil kemampuan dan Skills dari masing - masing individu pada sebuah organisasi (Patterson, 1995). TPM membuahkan suatu strategi penting pada organisasi manufacture dalam memenuhi permintaan customer dalam harga, kualitas dan waktu pengiriman. TPM juga membantu menjaga perusahaan dan peralatan pada tingkat produkstivitas tinggi melalui kerjasama diseluruh bagian dalam seluruh organisasi (Besterfield, 1999).

Total Productive Maintenance (TPM) adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:

1.Total Productive Maintenance (TPM) bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

2.Total Productive Maintenance (TPM) bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin atau peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

3.Total Productive Maintenance (TPM) dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,bagian maintenance).

4.Total Productive Maintenance (TPM) melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi.

5.Total Productive Maintenance (TPM) merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan preventive maintenance(PM) melalui manajemen motivasi.

Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi Total Productive Maintenance (TPM) secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1.Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip Total Productive Maintenance (TPM) akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2.Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin atau peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.

3.Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4.Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5.Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6.Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.

Reactive Maintenance Disebut juga “Run To Failure” atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika lata tersebut mengalami kerusakan. Preventive Maintenance (PM) sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

Teori Khusus

Penjelasan Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance) Secara Khusus

Pemeliharaan pencegahan sebuah rencana yang meliputi pemeriksaan rutin, pemeliharaan, dan menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik utuk mencegah kegagalan. Sebuah tingkat kegagalan awal yang tinggi, dikenalsebagai tingkat kematian dini (infant mortality), yang mungkin terjadi pada banyak produk. Yang dimaksud tingkat kematian dini sendiri yaitu tingkat kegagalan di awal kehidupan sebuah produk atau proses.

Hasil yang cacat atau gagal akan menyebabkan tambahan biaya karena harus diproses kembali dan yang lebih besar resikonya adalah kurangnya kepercayaan konsumen kepada perusahaan akibat produk gagal. Tambahan yang timbul menyebabkan biaya produksi membengkak (tidak maksimum). Jika biaya produksi membengkak, maka harga barang menjadi tinggi.

Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas - fasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan “ Unit Kritis” dikarenakan : Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya. preventive maintenance ini dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu system akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu system memerlukan service ( perbaikan).

Dengan teknik pelaporan yang baik, perusahaan dapat menjaga arsip proses, mesin, atau peralatan individu. Arsip seperti itu dapat menyediakan profil yang berisi baik jenis pemeliharaan yang diperlukan maupunwaktu pemeliharaan yang dibutuhkan.

Sejarah pemeliharaan peralatan merupakan bagian yang sangat penting bagi sebuah system pemeliharaan pencegahan, seperti halnya catatan mengenai waktu dan biaya perbaikan. Arsip seperti ini juga memberikaninformasi serupa tentang keluarga peralatan begitu juga pemasok.

Pemeliharaan Kerusakan atau Perbaikan

Pemeliharaan kerusakan adalah pemeliharaan secaralangsung yang terjadi ketika peralatan gagal dan harus diperbaiki dalam kondisi darurat atau dengan dasar prioritas. Ada beberapa factor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mesin produksi.

Pemilihan rancang bangun yang tidak sesuai Keterampilan operator dan petugas pemeliharaan yang tidak mendukung dalam pegoperasian mesin produksi, kelalaian dalam pemeliharaan dasar, seperti kebersihan dan pelumasan, kondisi mesin atau peralatan yang sudah aus akibat gesekan, dan kesalahan menjaga kondisi operasi mesin pada saat beroperasi. Kerusakan yang disebabkan beberapa hal di atas akan mengakibatkan :

1.Inefisiensi operasi, karena harusmelakukan pemrosesan ulang.

2.Reputasi yang buruk, karena berubahnya cara pandang konsumen terhadap produk.

3.Rendahnya profitability, karenaberkurangnya permintaan konsumen dalam jangka panjang.

4.Kehilangan pelanggan yang beralih ke produk lain, karena produk yang gagal.

5.Menurunnya kualitas produk, karena produk yang gagal.

6.Karyawan menjadi tidak puas, karena menghasilkan produk yang gagal.

7.Keuntungan menjadi semakin rendah akibat menurunnya permintaan.

Karena itu perlu untuk meningkatkan kemampuan memperbaiki. Memperbesar atau meningkatkan fasilitas pemeliharaan dapat menjadikan system bekerja secara lebih cepat. Sebuah fasilitas pemeliharaanyang baik memerlukan enam fitur berikut :

1.Personel yang terlatih dengan baik.

2.Sumber daya yang cukup.

3.Kemampuan untuk menetapkan sebuah rencana perbaikan dan prioritas.

5.Kemampuan dan otoritas untuk melakukan perencanaan material.

6.Kemampuan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan.

7.Kemampuan untuk mendesain cara untuk memperluas mean time between failures (waktu rata-rata kegagalan).

Bahasa Pemrograman

Menurut Heri Sismoro, S.Kom dan Kusrini Iskandar (2004:8)[28] Berdasarkan klasifikasinya, bahsa pemrograman di bagi menjadi tiga tingkatan yang di antaranya adalah :

1.Bahasa tingkat rendah atau disebut juga bahasa assembly,memetakan setiap instruksi dari kode sumber ke dalam satu instruksi bahasamesin. Untuk dapat memrogram dalam bahasa assembly. Contoh : bahasa assembler.

2.Bahasa tingkat menengah, berada di antara kedua tingkatan bahasa pemrograman. Contoh : bahasa c/c++.

3.Bahasa tingkat tinggi, memiliki kedekatan dengan bahasa dan cara berfikir manusia Contoh : bahasa pascal, PHP, java.

Unified Modeling Language (UML)

Definisi Unified Modeling Language (UML)

Menurut (Afif Amrullah:2002). “Unified Modeling Language (UML) dapat didefinisikan sebagai sebuah bahasa yang telah menjadi standar dalam industri untuk visualisasi, merancang dan mendokumentasikan sistem perangkat lunak”.

Menurut (Adi Nugroho:2005). “Unified Modeling Language (UML) adalah alat bantu analisis serta perancangan perangkat lunak berbasis objek”.

Menurut (Henderi:2005). “Unified Modeling Language (UML) adalah bahasa yang telah menjadi standard untuk visualisasi, menetapkan, membangun dan mendokumentasikan artifak suatu sistem perangkat lunak”.

Berdasarkan beberapa pendapat yang dikemukakan diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa “unified modeling language (UML) adalah sebuah bahasa yang berdasarkan grafik atau gambar untuk menvisualisasikan, menspesifikasikan, membangun dan pendokumentasian dari sebuah sistem pengembangan perangkat lunak berbasis OO (Object Oriented)”.

Langkah-langkah penggunaan Unfied Modeling Language (UML)

Menurut (Afif Amrullah:2002). “Langkah-langkah penggunaan unified modeling language (UML) sebagai berikut:

1.Buatlah daftar business process dari level tertinggi untuk mendefinisikan aktivitas dan proses yang mungkin muncul.

2.Petakan usecase untuk setiap business process untuk mendefinisikan dengan tepat fungsional yang harus disediakan oleh sistem, kemudian perhalus use case diagram dan lengkapi dengan requirement, constraints dan catatan-catatan lain.

3.Buatlah deployment diagram secara kasar untuk mendefinisikan arsitektur fisik sistem.

4.Definisikan requirement lain non fungsional, security dan sebagainya yang juga harus disediakan oleh sistem.

5.Berdasarkan usecase diagram, mulailah membuat activity diagram.

6.Definisikan obyek-obyek level atas package atau domain dan buatlah sequence dan/atau collaboration utuk tiap alir pekerjaan, jika sebuah use casememiliki kemungkinan alir normal dan error, buat lagi satu diagram untuk masing-masing alir.

7.Buatlah rancangan user interface model yang menyediakan antamuka bagi pengguna untuk menjalankan skenario use case.

8.Berdasarkan model-model yang sudah ada, buatlah class diagram. Setiap package atau domian dipecah menjadi hirarki class lengkap dengan atribut dan metodenya. Akan lebih baik jika untuk setiap class dibuat unit test untuk menguji fungsionalitas class dan interaksi dengan class lain.

9.Setelah class diagram dibuat, kita dapat melihat kemungkinan pengelompokkan class menjadi komponen-komponen karena itu buatlah component diagram pada tahap ini. Juga, definisikan test integrasi untuk setiap komponen meyakinkan ia bereaksi dengan baik.

10.Perhalus deployment diagram yang sudah dibuat. Detilkan kemampuan dan requirement piranti lunak, sistem operasi, jaringan dan sebagainya. Petakan komponen ke dalam node.

11.Mulailah membangun sistem. Ada dua pendekatan yang tepat digunakan:

a. Pendekatan usecase dengan mengassign setiap use case kepada tim pengembang tertentu untuk mengembangkan unit kode yang lengkap dengan test.

b. Pendekatan komponen yaitu mengassign setiap komponen kepada tim pengembang tertentu.

12.Lakukan uji modul dan uji integrasi serta perbaiki model beserta codenya. Model harus selalu sesuai dengan code yang aktual.

13.Perangkat lunak siap dirilis”.

Bangunan Dasar Metodologi Unfied Modeling Language (UML)

Menurut (Adi Nugroho:2005)[29]. “Bangunan dasar metodologi unified modeling language (UML) menggunakan tiga bangunan dasar untuk mendeskripsikan sistem/perangkat lunak yang akan dikembangkan yaitu:

Sesuatu (things)

Ada 4 (empat) things dalam unified modeling language (UML), yaitu:

1.Structural things

Merupakan bagian yang relatif statis dalam model unified modeling language (UML). Bagian yang relatif statis dapat berupa elemen-elemen yang bersifat fisik maupun konseptual.

2.Behavioral things

Merupakan bagian yang dinamis pada model unified modeling language (UML), biasanya merupakan kata kerja dari model unified modeling language (UML), yang mencerminkan perilaku sepanjang ruang dan waktu.

3.Grouping things

Merupakan bagian pengorganisasi dalam unified modeling language (UML). Dalam penggambaran model yang rumit kadang diperlukan penggambaran paket yang menyederhanakan model. Paket-paket ini kemudian dapat didekomposisi lebih lanjut. Paket berguna bagi pengelompokkan sesuatu, misalnya model-model dan subsistem-subsistem.

4.Annotational things

Merupakan bagian yang memperjelas model unified modeling language (UML) dan dapat berupa komentar-komentar yang menjelaskan fungsi serta ciri-ciri setiap elemen dalam model unified modeling language (UML).

Relasi (Relationship)

Ada 4 (empat) macam relationship dalam unified modeling language (UML), yaitu:

1.Ketergantungan

Merupakan hubungan dimana perubahan yang terjadi pada suatu elemen mandiri (independent) akan mempengaruhi elemen yang bergantung padanya elemen yang tidak mandiri (independent).

2.Asosiasi

Merupakan apa yang menghubungkan antara objek satu dengan objek lainnya, bagaimana hubungan suatu objek dengan objek lainnya. Suatu bentuk asosiasi adalah agregasi yang menampilkan hubungan suatu objek dengan bagian-bagiannya.

3.Generalisasi

Merupakan hubungan dimana objek anak (descendent) berbagi perilaku dan struktur data dari objek yang ada diatasnya objek induk (ancestor). Arah dari atas kebawah dari objek induk ke objek anak dinamakan spesialisasi, sedangkan arah berlawanan sebaliknya dari arah bawah keatas dinamakan generalisasi.

4.Realisasi

Merupakan operasi yang benar-benar dilakukan oleh suatu objek.

Diagram

Ada beberapa macam diagram dalam unified modeling language (UML), yaitu:

1.Use Case Diagram

Diagram ini memperlihatkan himpunan use case dan aktor-aktor (suatu jenis khusus dari kelas). Diagram ini terutama sangat penting untuk mengorganisasi dan memodelkan perilaku dari suatu sistem yang dibutuhkan serta diharapkan pengguna.

2.Class Diagram

Diagram ini memperlihatkan himpunan kelas-kelas, antarmuka-antarmuka, kolaborasi-kolaborasi dan relasi-relasi antar objek.

3.Sequence Diagram

Diagram ini memperlihatkan interaksi yang menekankan pada pengiriman pesan (message) dalam suatu waktu tertentu.

4.State Chart Diagram

Diagram ini memperlihatkan state-state pada sistem, memuat state, transisi, event, dan aktifitas. Diagram ini terutama penting untuk memperlihatkan sifat dinamis dari antarmuka, kelas, kolaborasi dan terutama penting pada pemodelan sistem-sistem yang reaktif.

5.Activity Diagram

Diagram ini memperlihatkan aliaran dari suatu aktifitas ke aktifitas lainnya dalam suatu sistem. Diagram ini terutama penting dalam pemodelan fungsi-fungsi dalam suatu sistem dan memberi tekanan pada aliran kendali antar objek. Henderi, M.Kom, ”Unified Modeling Language”, Raharja Enrichment Centre (REC), Tangerang, 2008.

Literatur Review

1.Dalam upaya perlu dilakukan studi pustaka sebagai salah satu dari penerapan metode penelitian yang akan dilakukan. Diantaranya adalah mengidentifikasikan kesenjangan (identify gaps), menghindari pembuatan ulang (reinventing the wheel), mengidentifikasikan metode yang pernah dilakukan, serta mengetahui orang lain yang spesialisasi dan area penelitian yang sama dibidang ini. Beberapa Literature review tersebut adalah sebagai berikut.

2.Dalam upaya perlu dilakukan studi pustaka sebagai salah satu dari penerapan metode penelitian yang akan dilakukan. Diantaranya adalah mengidentifikasikan kesenjangan (identify gaps), menghindari pembuatan ulang (reinventing the wheel), mengidentifikasikan metode yang pernah dilakukan, serta mengetahui orang lain yang spesialisasi dan area penelitian yang sama dibidang ini. Beberapa Literature review tersebut adalah sebagai berikut.

3.Menurut penelitian yang dilakukan Sudi Hartati (2009) yang berjudul “Perancangan Sistem Penyajian Laporan Realisasi Anggaran pada Badan Pusat Statistik Kota Tangerang”, ditemukan bahwa proses penyimpanan data sudah menggunakan sistem komputer, namun masih sering juga terjadi penumpukan data. Dengan penumpukan data tersebut menyebabkan kesulitan dalam pemrosesan data dan penyajian dalam bentuk laporan yang akurat dan tepat waktu. Untuk itu dibuatlah sistem penyajian laporan yang diharapkan dapat membantu dalam pengolahan laporan secara efektif, efisien, dan akurat. Selain itu diharapkan pula dapat mempermudah user, menghemat waktu dan biaya. Aplikasi ini dibuat denagn bahasa pemrograman PHP dan MySQL sebagai database-nya, serta dinilai cukup baik dalam pengaplikasiannya pada Badan Pusat Statistik Kota Tangerang.

4.Menurut penelitian yang dilakukan oleh Ahmad Tamim (2008) yang berjudul “Pengembangan Sistem Informasi Akademik Mahasiswa Berbasis Web pada Perguruan Tinggi Raharja”, adalah sebuah sistem usulan untuk pengembangan sistem lama yang masih memiliki kekurangan dalam penyajian informasi pada bagian akademik mahasiswa, yaitu tidak adanya penyajian informasi akademik mahasiswa dan perkembangannya untuk orang tua. Dan diharapkan sistem ini dapat menjawab permasalahan tersebut. Sistem ini dibuat agar penyajian informasi mengenai perkembangan akademik mahasiswa dapat dilihat secara baik dan mudah dimengerti.

5.Kajian Mcgowan (1998) terhadap 68 orang pelajar Afrika Amerika dari Fakulti Teknologi Perindustrian di Universiti Mississippi menunjukkan bahawa tidak terdapat hubungan gaya pembelajaran dengan pencapaian akademik. Dapatan yang sama juga diperoleh oleh Cavanagh dan Stephen (1995) dalam kajiannya ke atas 192 pelajar jururawat menggunakan Inventori Gaya Pembelajaran Kolb. Beliau mendapati bahawa tiada hubungan yang signifikan antara gaya pembelajaran dengan pencapaian.

BAB III

PEMBAHASAN

Gambaran Umum Perusahaan

Perusahaan modal asing PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) merupakan suatu industri yang bergerak dalam bidang manufacture, khususnya dalam bidang usaha can making dengan menggunakan teknologi modern dalam proses produksinya. PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) merupakan perusahaan swasta nasional yang yang mempunyai banyak anak perusahaan di Indonesia, bergerak dalam usaha pembuatan kaleng seperti pail can, metal jacket, lpg, dan drum. Seiring dengan perkembangan zaman, meningkatnya pendapatan penduduk menyebabkan terjadinya pergeseran pola konsumsi masyarakat, termasuk kebutuhan yang mendesak untuk memenuhi prekonomian sehingga dapat memenuhi hajat hidup masyarakat luas.

PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) didirikan tahun 1983 sebagai salah satu perusahaan yang berkembang pesat dibidang indrustri kemasan dengan keahlian karyawan dengan pengguna teknologi mutakhir.

Sejarah PT. Pelangi Indah Canindo (PT. PIC)

Documentasi di resmikannya perusahaan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC).

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC)

Visi dan Misi PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PT. PIC )

PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC )didirikan atas dasar misi perusahaan

1.Visi Menguntungkan bagi pelanggan, pemegang saham, karyawan, pemasok, dan masyarakat serta menciptakan nilai bagi para pemegang atau saham secara berkesinambungan dengan menjalankan usaha dengan keunggulan yang mampu melebihi harapan para pemegang saham.

2.Misi Melayani dibidang Cylinder, Drum, Bateray, Pail Can, berusaha keras untuk memiliki keunggulan dalam berbagai produk yang inovatif dan berkualitas tinggi bagi para pelanggan kami.

Ruang Lingkup Perusahaan

3.1.3.1.Sarana yang berbentuk badan usaha mandiri sebagai anak perusahaan PT.Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) lokasi sumber daya manusia dan aktifitas, diantaranya sebagai berikut:

1.Kantor pusat terletak di Jl. Daan Mogot Km. 14, No. 700 Jakarta - Barat mempunyai 51 karyawan dengan aktifitas top management, recruitment, dan training dan MIS.

2.Pabrik Cimone berdiri diatas lahan 2,4 hektar di Jl. Raya Serang Km. 14 No. 700 Cimone Tanggerang, dengan aktifitas produksi steel drum, metal printing dan can making dst.

3.1.3.2.Prasarana yang berkaitan dengan proses produksi perangkat keras, perangkat lunak, dan peralatan komunikasi diantaranya sebagai berikut :

1.Untuk perawatan, perbaikan, dan pembuatan seperti bangku, lemari dan pintu dilakukan oleh pihak general affair bila kelebihan anggaran maka maka diserahkan kepada pihak pemborong.

2.Bentuk komunikasi yang disediakan oleh perusahaan antara lain :

a.Papan pengumuman yang berada pada tiap unit produksi yang berfungsi untuk komunikasi satu arah melalui surat.

b.Mesin absensi sebagai sarana komunikasi kehadiran karyawan dan tidaknya karyawan.

c.Kotak saran sebagai sarana untuk menampung saran dari karyawan.

3.1.3.3.Bentuk perawatan perangkat lunak contohmya :

1.Komputer dilakukan oleh bagian manajemen imformation system (MIS) dengan proses surat kerja.

2.Mesin fax, telepon dilakukan oleh pihak ketiga dengan koordinasi pihak engeenering proses pekerjaan dengan menggunakan work order.

Struktur Organisasi

PT Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) dikantor pusat

Gambar 2 Struktur Orgamisasi PT Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) dikantor pusat

PT Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) Cabang Pelangi 2 Cimone

Gambar 3 Struktur Organisasi Pelangi Indah Canindo t.b.k ( PIC ) Cabang Pelangi 2 Cimone

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC)

Tugas dan tanggung jawab

PT. Pelangi Indah Canindo tbk. Menunjuk salah satu Manager didalam organisasi perusahaan sebagai wakil manajemen. Wakil manajemen bertanggung jawab dan mempunyai wewenang untuk;

1.Menjamin sistem manajemen mutu terpelihara dan ada perubahan secara berkelanjutan.

2.Mempromosikan persyaratan pelanggan kepada organisasi.

3.Melaporkan kepada top manajemen perihal unjuk kerja sistem mutu termasuk untuk digunakan sebagai langkah perbaikan.

4.Sebagai koordinator yang terkait dengan lembaga sertifikaty ISO.

5.LSPro (Lembaga Sertifikat Produk) dan customer.

Buget And Planning Control

a.Tujuan

Merencanakan dan evaluasi terhadap permintaan pembelian utnuk menentukan anggaran belanja dalam rangka memenuhi kebutuhan produksi sehingga anggaran yang ditetapkan sesuai dengan alokasi budget dan perencanaan pembelian.

b.Lingkup kerja

Berlaku untuk merencanakan pembelian dan pemakaian material yang berkaitan dengan seluruh proses produksi dan material maupun jasa engeenering baik langsung maupun tidak langsung.

c.Tanggung jawab

Budget and planning control bertanggung jawab melakukan review terhadap pemakian budget dan pencegahan pemakaian diluar budget yang telah ditetapkan oleh manajemen 1 (satu) bulan sebelumnya.

Produksi dan penyediaan jasa

a.Tujuan

Untuk memenuhi persyaratan yang ditetapkan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k. merencanakan dan menyedakan proses istem manajemen mutu yang terkendali.

b.Lingkup kerja

1.Pengendalian produksi dan jasa

2.Pembenaran proses untuk produksi dan penyediaan jasa

3.Indentifikasi dan mampu telusur

4.Kepemilikan pelanggan

5.Pengawetan produk

c.Tanggung jawab

1.PPIC departemen

2.Produksi departemen

3.Engeenering departemen

Pengiriman barang

a.Tujuan

Standarisasi proses pengiriman barang diseluruh pabrik PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) mulai dari penyiapan barang sampai kekonsumen serta memberikan jaminan kesesuaian antara yang tertulis di surat jalan dengan fisik barang.

b.Lingkup kerja

1.Pengiriman barang finish goods (barang jadi akhir)

2.Pengiriman barang setengah jadi (semi finish

3.Pengirman waste

4.Pengiriman misprint

c.Tanggung jawab

Pihak produksi : bertanggung jawab terhadap penyerahan barang jasa Gudang Finish Good yang meliputi indentitas pada label tertulis : jumlah satuan pcs/kg/sheet dari hasil proses penimbangan dan transaksi SAP.

Engeenering

a.Tujuan

Melakukan tindakan perbaikan dari ketidaksesuaian yang terjadi dari investigasi masalah yang ditemukan dan melihat apakah tindakan perbaikan yang dilakukan sudak efektif dan tidak terulang lagi.

b.Lingkup kerja

Berlaku untuk tindakan perbaikan yang terjadi karena ketidaksesuaian produk dari proses penerimaan material, proses produksi berjalan, proses akhir, keluhan pelanggan dan internal komplain

c.Tanggung jawab

Budget and planning control bertanggung jawab melakukan review terhadap pemakian budget dan pencegahan pemakaian diluar budget yang telah ditetapkan oleh manajemen 1 (satu) bulan sebelumnya.

1.Quality ansurance bertanggung jawab melakukan verifikasi terhadap tindakan perbaikan yang telah dilakukan

2.Departemen yang bersangkutan bertanggung jawab pada pelaksanaan tindakan perbaikan yang dilakukan.

Kebijakan Perusahaan

Kepegawaian

Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk menghasilkan produksi dapat berjalan menurut fungsinya PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC). memiliki sekitar 6500 karyawan organik dan beberapa ribu karyawan non organik. Karyawan organik diangkat untuk menunjang operasi perusahaan dalam waktu lama , sedangkan karyawan non organik diangkat sesuai dengan jenis pkerjaan yang ada pada waktu tertentu terdiri dari karyawan harian lepas, kontrak , dan honorer , dan disuplai dari beberapa perusahaan labour suplai yang mendapatkan kontrak kerja dari PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC).

Status Karyawan

1.Karyawan Organik

Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap atau setelah memenuhi persyaratan yang telah di tentukan oleh dewan direksi.

2.Karyawan Non Organik

Adalah karyawan yang diangkat dalam jangka waktu tertentu, karyawan non organik dibagi lagi menjadi 3 macam , yaitu :

a.Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan oleh suatu badan usaha perseorangan yang bertujuan untuk memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh perusahaan. Karyawan ini sewaktu – waktu dapat diputus hubungan kerjanya apabila perusahaan sudah tidak membutuhkannya lagi tanpa mendapat pesangon

b.Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan dalam jangka waktu tertentu dan apabila perusahaan masih membutuhkannya pada saat kontraknya habis, maka perusahaan dapat memperpanjang kontraknya.

c.Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu – waktu dibutuhkan oleh perusahaan dan upah yang diberikan perusahaan kepada tersebut dihitung dalam jangka waktu sesuai dengan harga yang disepakati bersama.

Waktu Kerja Karyawan

Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan, maka pabrik harus beroperasi secara maksimal dan terus menerus .Untuk itu PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC ) menyusun program kerja untuk karyawan yaitu :

a.Karyawan Non Shift

Waktu kerja perhari di PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC ) adalah 8 jam atau 40 jam per minggunya , dengan waktu istirahat selama 60 menit.Waktu kerja karyawan non shift dari senin s/d jumat, masuk mulai pukul 07.00 hingga pukul 15.30 , dengan waktu istirahat pukul 12.00 s/d 13.00.kecuali pada hari Jumat karyawan masuk mulai pukul 07.00 s/d 16.30 dengan waktu istirahat pukul 11.30 s/d 13.00.

Terkecuali Bagi Karyawan Departemen Engeenering tidak diperbolehkan untuk shift semua pekerja atau karyawan shift (“Non Shift”) sebagai berikut:

1.Shift 1 bekerja pukul 07.00 s/d 15.30 WIB

b.Karyawan Non Shift

Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama 24 jam dengan pembagian waktu kerja sebanyak 3 shift. Masing–masing shift bekerja selama 8 jam dengann sistem kerja dilakukan oleh group shift dimana 3 (tiga) grup shift bekerja selama 24 jam dan 1 grup shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut :

1.Shift 1 bekerja pukul 06.00 s/d 14.00 WIB

2.Shift 2 bekerja pukul 14.00 s/d 22.00 WIB

3.Shift 3 bekerja pukul 22.00 s/d 06.00 WIB

Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas–fasilitas antara lain :

1. Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui asuransi sosial tenaga kerja.

2. Jaminan kesehatan

Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima adalah karyawan tetap, istri atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap.

3. Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai usia 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu juga diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan hari raya.

Masalah atau Tantangan Yang Dihadapi Bagian Perawatan Mesin

Dalam menganalisa sebuah sistem, tentu ditemukan hambatan-hambatan yang menjadi kekurangan sistem. Masalah yang terjadi pada sistem laporan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) Tangerang Cimone adalah masalah keterlambatan laporan. Laporan yang dibuat oleh Dept terkait, dikumpulkan oleh Maintenance Engeenering sebagai bahan Laporan Preventive Bulanan mengalami keterlambatandikarenakan masalah keterbatasan peralatan. Selain itu untuk laporan bulanan atau tahunan yang perlu direkapitulasi, hanya dilakukan oleh pusat sehingga memakan waktu cukup lama untuk membuat grafik perkembangannya.

Diagram keterkaitan masalahakan memberikan gambaran secara keseluruhan mengenai hubungan interaksi antara sub - sub masalah yang melandasi penelitian ini dengan keterangan ada di bab 1.

Gambar 4 Diagram Keterkaitan masalah

SUMBER : JogiantoHM. 2005. Sejarah Teknik Industri. Andi. Yogyakarta.

Dalam Prepentive Maintenance mempunyai dua masalah yakni:

1.Seberapa jauh bagian-bagian atau orang di luar perawatan menyadari pentingnya perawatan dan karenanya turut membantu pengamanan dalam penggunaannya.

2.Seberapa jauh bagian perawatan sendiri sudah melaksanakan tanggung jawab sesuai dengan pekerjaannya.

Dalam menjalankan pekerjaan perawatan dan dalam usaha mencapai kunci keberhasilan, perlu disadari adanya tantangan yang dihadapi manajemen perawatan, beberapa diantaranya:

1.Dampak kemajuan teknologi

a.Bagaimana meningkatkan kemampuan mekanik.

b.Bagaimana kebijakan suku cadang bagi mesin lama dan mesin baru

2.Adanya anggaran terbatas

a.Bagaimana meningkatkan efektivitas kerja

b.Bagaimana mencari subtitusi bahan/suku cadang.

c.Bagaimana mengatur rencana perawatan.

3.Belum dimilikinya angka-angka standar perawatan

a.Kurang berfikir dan bekerja secara kuantitatif.

b.Data tidak terlalu tersedia.

c.Belum adanya ratio-ratio perawatan

4.Sumber daya anusia

a.Belum ada klasifikasi mekanik.

b.Kecenderungan untuk tidak disiplin.

c.Komunikasi yang kurang lancar antara mekanik dan penyelia.

Dengan Kerangka pemecahan masalah digambarkan dalam diagram alir, sedangkan keterangan di Bab 1 sebagai berikut.

SUMBER : Rosa, Yazmendra, Perencanaan dan Perencanaan Preventive Maintenance PT. Dumexc Indonesia. 1995.

Analisa Kebutuhan Sistem

Permasalahan-permasalahan yang terjadi pada PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) terutama masalah pengolahan data laporan perbulan membutuhkan jalan keluar yang bias menangani masalah tersebut dengan cepat dan mudah.

Untuk itu dibuatlah analisa kebutuhan sistem, yaitu kebutuhan akan sebuah sistem yang dapat mengolah data pada laporan bulanan Preventive Maintenance dengan efektif dan efisien.

Untuk itu, penulis mengusulkan sebuah sistem yang berbasiskan website yang dapat dengan mudah diakses oleh user. Selain itu, dibutuhkan juga teknologi yang dapat menangani masalah pengumpulan laporan bulanan dan dapat langsung diproses dan disajikan dalam bentuk informasi yang berguna dan mudah dimengerti serta lengkap.

Definisi Sitem

Pengertian sistem tergantung pda latar belakang cara pandang orang yang akan mendefinisikannya. Geoffrey Gordon (1987) mendefinisikan sistem sebagai suata agregasi atau kumpulan objek – objek yang terangkai dalam interaksi dan saling ketergantungan yang teratur.

Dengan penjelasan yang tidak terlalu berbeda, Ludwig Von Bertalanfly (1940) memberikan pengertian sistem sebagai suatu set elemen yang berada dalam keadaan yang saling berhubungan.

Menurut Banks dan Carson (1984) simulasi adalah tiruan dari sistem nyata yang dikerjakan secara manual atau komputer, yang kemudian diobservasi dan disimpulakan untuk karakteristik sistem.

Keuntungan dari adanya sistem

1.Menghemat waktu (Compress Time)

Kemampuan didalam menghemat waktu ini dapat dilihat dari pekerjaan yang bila dikerjakan dapat memakan waktu tahunan, namun dapat dilakukan hanya dalam beberapa menit atau bahkan dalam hitungan detik.

Untuk melakukan berbagai pekerjaan desain juga memperhatikan bagian terkecil dari waktu untuk kemudian dibandingkan denganyang terdapat pada sistem yang sebenarnya.

2.Dapat melebarkan waktu (Expand Time)

Untuk melakukan perubahan struktur dari suatu sistem nyata (real time) dengan demikian dapat membantu sistem nyata dengan memasukkan sedikit data.

3.Mengendalikan sumber yang bervariasi (Control Sources Of Variation).

Untuk meninjau hubungan antara variabel bebas dan variabel terkait merupakan faktor – faktor yang akan dibentuk dalam percobaan. Dalam pengambilan data dan pengolahannya pada komputer, untuk dapat mengetahui dan mampu menguraikan sejumlah input dari sumber yang bervariasi yang dibutukhan oleh sistem tersebut.

4.Dapat dihentikan dan dijalankan kembali (Stop System And Restart System).

Sistem komputer dapat dihentikan untuk kepentingan peninjauan ataupun pencatatan semua keadaan yang relevan tampa berakibat buruk terhadap sistem tersebut, setelah dihentikan maka dengan cepat dijalankan kembali.

5.Mudah diperbanyak (Easy To Replicate)

Dengan sistem komputer percobaan dapat dilakukan percobaan setiap saat dan dapat diulang – ulang, pengulang dilakukan terutama untuk mengubag komponen dan variabelna, seperti perubahan parameter, perubahan kondisi, ataupun perubahan sejumlah output.

Indentifikasi Distribusi

Identifikasi distribusi data kedatangan dilakukan untuk mengetahui apakah data kedatangan tersebut mengikuti suatu pola distribusi teoritik tertentu sehingga formula untuk mengestimasikan parameter dapat disesuaikan dengan distribusinya menurut White et. Al (1975,p298)[31].

Pengujian ini terdiri dari 3 (tiga) tahap, yaitu:

1.Data collection

Merangkum data dan menyimpulkan secara kasar pola distribusi data tersebut berdasarkan bentuk grafiknya.

2.Parameter estimation

Mengestuti pola destiimasikan berbagai parameter dan distribusi yang dihipotesiskan.

3.Good Of Fit Test

Menentukan apakah data yang dikumpulkan mengikuti pola distribusi yang dihipotesiskan dengan menggunakan uji kelayakan.

Delapan Aturan Emas perancangan user interface

Terdapat Delapan Aturan Emas Menurut Shneiderman dan Plaisant (2004, p74 – 75) (Eight Golden Rules) yang dijadikan pedoman dalam perancangan antarmuka pengguna yang baik, yaitu:

a.Berusaha untuk konsisten.

Bentuk konsistensi dalam perancangan antarmuka pengguna meliputi penggunaan warna, layout, pemilihan jenis huruf, kapitalisasi, bahasa yang digunakan, dan hal lainnya yang harus konsisten diterapkan secara keseluruhan.

b.Memungkinkan frequent user untuk menggunakan shortcut.

Shortcut digunakan untuk mengurangi jumlah interaksi dan mempercepat waktu interaksi yang dilakukan oleh pengguna. Seiring dengan meningkatnya jumlah interaksi yang dilakukan oleh pengguna, maka pengguna mengharapkan adanya shortcut yang biasanya berupa special keys atau perintah – perintah singkat.

c.Memberikan umpan balik (feedback) yang informatif.

Untuk setiap aksi yang dilakukan oleh pengguna, harus disediakan umpan balik. Umpan balik tersebut harus dapat memvisualisasikan hasil dari aksi yang telah dilakukan oleh pengguna.

d.Merancang dialog yang memberikan keadaan akhir.

Urutan dari setiap aksi haruslah terorganisasi ke dalam suatu kelompok dengan urutan awal, tengah, dan akhir sehingga mudah dimengerti oleh pengguna. Adanya umpan balik dapat memberikan pilihan untuk menyiapkan ke kelompok aksi yang berikutnya.

e.Memberikan pencegahan kesalahan dan penanganan kesalahan sederhana.

Sistem yang baik harus dapat menghindarkan pengguna dari kesalahan sebelum kesalahan itu terjadi. Contohnya yaitu dengan menggunakan pemilihan combo box dibandingkan dengan textbox, karena textbox dapat meminta jenis input ganda seperti karakter atau numerik. Hal ini akan menyebabkan pengguna bingung. Dengan menggunakan combo box, pengguna dapat langsung memilih dari daftar yang disediakan tanpa kebingungan.

f.Memungkinkan pembalikan aksi (undo) yang mudah.

Sistem harus dapat memungkinkan untuk melakukan pembalikan aksi. Hal ini dapat mengurangi kegelisahan pengguna, karena pengguna mengetahui bahwa kesalahan dapat diperbaiki.

Hal ini mendorong pengguna untuk melakukan penjelajahan pilihan yang tidak biasa dipakainya dan pengguna tidak bingung jika mendapatkan pesan kesalahan.

g.Mendukung pusat kendali internal (internal locus of control).

Pengguna yang sudah berpengalaman menginginkan bahwa mereka bertanggungjawab dan menguasai sebuah sistem, maka sistem tersebut harus dapat memberikan respon terhadap setiap aksi yang dilakukan oleh pengguna, karena manusia yang memegang kontrol sistem.

h.Mengurangi beban ingatan jangka pendek.

Batasan jangka pendek pemrosesan informasi pada manusia memerlukan tampilan yang sederhana, mengurangi pergerakan window, dan waktu pelatihan yang cukup diberikan untuk kode – kode, hapalan, dan urutan aksi – aksi.

Unified Modeling Language (UML)

Pengertian Unified Modeling Language

Menurut Whitten dan Bentley (2007, p371), “Unified Modeling Language (UML) adalah sekumpulan konvensi tentang pemodelan yang digunakan untuk menspesifikasi atau menggambarkan sistem software dalam hal-hal tentang objek.”

Jika ingin membangun suatu model dari suatu sistem yang kompleks. Tidak mungkin user dapat memahaminya secara keseluruhan. Dengan meningkatnya kompleksitas sistem, visualisasi dan pemodelan menjadi sangat penting. Sehingga UML digunakan untuk merespon hal tersebut.

Melihat dari faktor sejarah dan pendorongan terbentuknya UML ini, dapat ditarik suatu kesimpulan mengenai tujuan pembuatan UML, yaitu sebagai berikut:

1.Memberikan gambaran model konseptual piranti lunak dari suatu bahasa pemprograman yang tekstual sehingga dapat dimengerti oleh orang-orang yang non-programer.

2.Membangun model yang tepat, tidak ambigu, dan lengkap yang dapat membantu dalam tahap - tahap dari analisis, perancangan, dan implementasi.

3.Dapat memodelkan beberapa jenis bahasa pemprograman, dan membantu memetakan kembali model tersebut ke suatu bahasa pemprograman yang lain.

4.Membantu dalam dokumentasi perancangan piranti lunak.

Macam – macam Unified Modeling Language (UML)

Menurut Whitten dan Bentley (2007, p382) Ada 5 (lima) macam diagram dalam Unified Modeling Language (UML), yaitu :

Use case diagram

Diagram ini memperihatkan himpunan use case dan aktor-aktor (suatu jenis khusus dari kelas). Diagram ini terutama sangat penting untuk mengorganisasi dan memodelkan perilaku dari suatu sistem yang dibutuhkan serta diharapkan pengguna.

Gambar 6 Contoh Use Case Diagram menurut Whitten dan Bentley (2010)

Tabel 1 Relasi pada use case Diagram (Whitten dan Bentley, 2007)

Analisa Batasan Sistem

Adapun batasan sistem (boundary system) pada Analisa Sistem Informasi PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) berbasis Bussiness Intelligence ini dibatasi hanya pada proses pendataan dwontime, histori mesin, daftar mesin, data cuti, data lembur, data sparepart, inventory, karyawan, kategori, kerusakan, pengambilan, perbaikan, permintaan pembelian, user, work order, penyimpanan materi dan hasil laporan.

Analisa Masukan

Pengambilan data ini berdasarkan pada database sistem yang ada di Mysql yang terdiri dari daftar mesin, data cuti, data lembur, data sparepart, dwontime, data histori mesin,dan karyawan.

Basis data memiliki prinsip utama yaitu Pengaturan data / arsip, untuk mendukung kemudahan dan kecepatan dalam pengolahan data. Hal penting yang harus diperhatikan, bahwa basis data bukan hanya sekedar penyimpanan data secara elektronik maupun non elektronik.

Misalnya secara elektronik, kita menyimpa file berupa teks atau numerik kedalam sebuah media disk, ini tidak bisa disebut sebagai basis data. Karena didalamnya tidak terdapat hal utama yang ditonjolkan dalam basis data, yaitu pengaturan atau pemilahan atau pengelompokaan atau pengorganisasian.

Basis data terdapat beberapa operasi dasar diantaranya :

1.Pembuatan basis data baru (Create database)

2.Penghapusan basis data (drop database)

3.Pembuatan file atau tabel baru ke suatu basis data (Create table)

4.Penghapusan file atau tabel baru ke suatu basis data (drop database)

5.Penambahan atau pengisian data baru ke sebuah file atau tabel di sebuah

6.data (Insert)

7.Pengambilan data dari sebuah file atau tabel (Retrieve/search)

8.Pengubahan data dari sebuah file/tabel (update)

9.Penghapusan data dari sebuah file atau tabel (delete)

Komponen Utama dalam sebuah basis data secara lengkap adalah :

1.Perangkat Keras

2.Sistem Operasi

3.Basis Data

4.Pemakai

5.Aplikasi lain.

Penjelasan project yang saya terapkan dengan penjelasan sebagai berikut.

1.Perangkat keras

a.Komputer (Stand Alone / jaringan)

b.Memory sekunder on-line (Hard disk)

c.Memory sekunder off-line (Backup data)

d.Perangkat Komunikasi

2.Sistem Operasi (Operating System)

Merupakan program yang mengaktifkan atau memfungsikan sistem komputer, mengendalikan seluruh sumber daya dalam komputer dan melakukan operasi – operasi dasar dalam komputer yang digunakan yaitu.

a.Ms-Windows (3.xi 9.x, Me, NT, 2000, Xp, 7)

b.Harddisk 500gb

c.Ram 4 gb

d.Tool software Dreamweaver

Fungsi dari tooll sangat berguna untuk membentuk suatu sistem aplikasi yang saya bentuk dengan tujuan agar pembuatan aplikasi dapat berjalan sebagaimana semestinya walaupun ada kendala yang harus dihadapi.

Penjabaran secara singkat sistem aplikasi yang akan dibangun.

a.Daftar mesin digunakan untuk membaca keseluruhan mesin yang ada pada departemen terkait dengan tujuan mesin yang didata tidak berantakan.

b.Data cuti yang ada di engeenering berbeda dengan yang ada di personalia dengan maksud agar setiap karyawan yang cuti dapat digantikan dengan karyawan yang lain dan tempat yang kosong dapat teratasi.

c.Data lembur digunakan untuk pembuatan sparepart tooll mesin agar kelak dikemudian hari bila terjadi keanehan atau kejanggalan pada tooll yang dibuat dapat diketahui siapa yang membuat tooll tersebut dan dapat diatasi segera.

d.Data sparepaart digunakan dan dapat dikorelasikan dengan data lembur dalam pembuiatan part mesin sehingga bila terjadi kelangkaan bahan dalam bahan ada penggantinya.

e.Dwontime merupakan waku yang dibutuhkan oleh mesin yang mengalami kerusakan dan berhenti, sampai dengan waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan dan mesin siap untuk dipergunakan kembali, dwontime dapat terjadi ketika unit produksi sedang produksi tiba tiba terjadi kerusakan yang tidak dikehendaki begitu pula sebaliknya para kru produksi diharapkan bisa bekerja sama dengan koperatif dengan kru mekanik, supervisor, dan kepala bagian engeenering agar dapat berjalan dengan normal.

Dwontime mempunyai beberapa unsur yang dapat diketahui sebagai berikut.

1.Waktu yang dibutuhkan karyawan untuk mendapatkan spartpare baru

2.Waktu yang dbutuhkan untuk menuggu sumber daya perawatan untuk melakukan proses perbaikan mesin.

3.Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki komponen sparepart untuk dibubut kembali atau repair tooll mesin.

4.Waktu yang dibuthkan kenapa terjadi penyebab kerusakan mesin dan langkah perbaikan apa yang harus ditempuh.

5.Waktu aktual yang yang ditempuh dalam proses perbaikan mesin setelah permasalahan dapat diidentifikasi dan akses ke tooll mesin yang rusak dapat dicapai.

6.Waktu yangdibutuhkan agar unit dapat beroperasi kembali.

f.Data histori mesin digunakan untuk melihat kerusakan tool mesin dan dapat diketahui dari waktu kewaktu sehingga dapat dengan mudah dibuatkan sparepart mesin.

g.Karyawan digunakan untuk dapat dikoordinir dalam pembuatan atau perbaikan dan dikorelasikan kedalam sub sistem aplikasi sehingga dapat diketahui siap saja yang bertanggung jawab dalam pekerjaan sehari- hari.

Menetapkan Redudance (Kehandahalan Sistem)

Untuk meningkatkan keandalan system, maka ditambahkan redundancy. Teknik ini digunakan untuk “menyokong” komponen dengan komponen tambahan (cadangan). Hal ini dilakukan denan menempatkan unit secara paralel dan merupakan taktik manajemen operasi standar.

Redundancy diberikan untuk memastikan bahwa jika sebuah komponen gagal, maka system memiliki sumber daya yang lain. Keandalan yang dihasilkan adalah kemungkinan komponen pertama bekerja ditambah dengan kemungkinan dari komponen cadangan ( komponen paralelnya) yang bekerja dikalikan dengan kemungkinan perlunya komponen cadangan.

Tujuan pemeliharaan dan keandalan adalah untuk mempertahankan kemampuan system, selagi mengendalikan biaya. Sebuah system pemeliharaan yang baik akan menghilangkan variabilitas system.

Trade - off antara pemeliharaan yang dilakukan oleh karyawan dengan pemeliharaan yang dilakukan oleh pemasok adalah dengan teknik pelaporan yang baik, perusahaan dapat menjaga arsip proses, mesin, atau peralatan individu. Arsip seperti itu dapat menyediakan profil yang berisi baik jenis pemeliharaan yang diperlukan maupun waktu pemeliharaan yang dibutuhkan.

Sejarah pemeliharaan peralatan merupakan bagian yang sangat penting bagi sebuah system pemeliharaan pencegahan, seperti halnya catatan mengenai waktu dan biaya perbaikan. Arsip seperti ini juga memberikan informasi serupa tentang keluarga peralatan begitu juga pemasok. juga pemasok.

Seorang manajer dapat mengevaluasi efektivitas fungsi pemeliharaan. Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Factor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan.

Ada pun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, factor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan, juga monitor dan penyesuaian.

Pada sebuah adu pendapat mengenai pemeliharaan pencegahan di Windsor Printers, pemilik perusahaan bertanya, “Mengapa harus diperbaiki sebelum alat tersebut rusak?”, "Bagaimana jika Anda sebagai direktur pemeliharaan menjawab pertanyaan tersebut?"

Seperti yang dijelaskan diatas, pemeliharaan pencegahan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas - fasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan “Unit Kritis” dikarenakan : Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya.

Oleh karena itu pemeliharaan sebelum mesin mengalami kerusakan sangat penting dilakukan. Bagaimana pun, konsekuensi kerusakan harus benar-benar dipertimbangkan. Bahkan beberapa kerusakan kecil dapat mengakibatkan malapetaka.

Prosedur Perencanaan Perawatan (Preventive Maintenance)

Kebanyakan dari kepala bagian perawatan dan personil perawatan telah cukup mengenal atau mendengar tentang perencanaan perawatan dan tahun mengenai masalahnya. Juga dengan tidak ragu-ragu mengadakan perbaikan pada mesin-mesin yang harus dilayani. Untuk satu bagian kecil memang terlihat jelas. Akan tetapi bagaimana sebenarnya jalur dalam prosedur perawatan terencana.

Oleh karena itu, pendataan sebagian masih tersimpan dalam bentuk buku maupun kertas yang agak sulit untuk di cari maupun disimpan.

Skema di bawah ini akan menjelaskan bagaimana sistem kerja perawatan.

Gambar 7 Sistem Kerja Perawatan

SUMBER : Catatan Pribadi Selama 12 Tahun Bekerja Engeenering Tooll and Dies Making Equipment

Perawatan Preventive Maintenance

Perawatan dapat berupa perawatan terencana dan perawatan tidak terencana, secara jelas dapat dilihat pada skema dibawah ini:

Gambar 8 Perawatan terencana dan Perawatan tidak terencana

SUMBER : Catatan Pribadi Selama 12 Tahun Bekerja Engeenering Tooll and Dies Making Equipment

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:

1.Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2.Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Bentuk-bentuk Perawatan

Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventive). Ruang lingkup pekerjaan preventive termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

Perawatan Korektif

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat iterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kerusakan-kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali. Prosedur ini diterapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu-waktu dapat rusak. Dalam kaitan ini perlu dipelajari penyebabnya-penyebabnya, perbaikan apa yang dapat dilakukan, dan bagaimanakah tindakan selanjutnya untuk mencegah agar kerusakan tidak terulang lagi. Pada umumnya usaha untuk mengatasi kerusakan itu dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:

1.Merubah proses.

2.Merancang kembali komponen yang gagal.

3.Mengganti dengan komponen baru atau yang lebih baik.

4.Meningkatkan prosedur perawatan preventive. Sebagai contoh, melakukan pelumasan sesuai ketentuannya atau mengatur kembali frekuensi dan isi daripada pekerjaan inspeksi.

5.Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian mesin. Misalnya dengan merubah beban unit, atau melatih operator dengan sistem operasi yang lebih baik, terutama pada unit-unit khusus.

Perawatan korektif tidak dapat menghilangkan semua kerusakan, walau bagaimanapun juga suatu alat atau mesin-mesin yang dipakai lambat laun akan rusak. Namun demikian, dengan adanya tindakan perbaikan yang memadai akan dapat membatasi terjadinya kerusakan.

Perawatan Berjalan

Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

Perawatan Prediktif

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:

1.Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya.

Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.

2.Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.

Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:

a.Availability:

Periode waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

b.Downtime:

Perioda waktu dimana fasilitas atau peralatan dalam keadaan tidak dipakai atau dioperasikan.

c.Check:

Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

d.Facility Register.

Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

e.Maintenance management:

Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

f.Maintenance Schedule:

Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.

g.Maintenance planning:

Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

h.Overhaul:

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

i.Test:

Membandingkan keadaan suatu alat atau fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.

Tugas - Tugas Maintenance

Semua tugas maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1.Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (Routine Schedule Check) peralatan sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan dari hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut.

2.Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik ini meliputi kegiatan-kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

3.Kegiatan Produksi (Production)

Kegiatan Produksi merupakan kegiatan maintenance yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesindan peralatan.

4.Pekerjaan Administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan Administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan - pencatatan mengenai biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan maintenance.

5.Pemeliharaan Bangunan (Housekeeping)

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan atau gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

Dalam pelaksanaannya preventive maintenance dapat dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu pelumasan, pengecekan isi bahan bakar. Periodic maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu. (Assauri, p90adalah kegiatan perawatan yang ilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu. (Assauri, p90)

Preventive maintenance terbagi menjadi beberapa bagian terdiri dari

a.Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas mengalami kerusakan atau gangguan. Dalam hal ini kegiatan corrective maintenance bersifat perbaikan yaitu menunggu sampai kerusakan terjadi terlebih dahulu, kemudian baru diperbaiki agar dapat beroperasi kembali.

Tindakan corrective ini dapat memakan biaya perawatan yang lebih murah dari pada tindakan preventive. Hal tersebut dapatterjadi apabila kerusakan terjadi disaat mesin atau fasilitas tidak melakukan proses produksi.

Namun saat kerusakan terjadi selama proses produksi berlangsung maka biaya perawatan akan mengalami peningkatan akibat terhentinya proses produksi. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa tindakan corrective memusatkan permasalahan setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa masalah untuk mencegahnya agar tidak terjadi.

b.Reactive Maintenance (Kegiatan Maintenance Tidak Terencana)

Reactive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan sebagai respon terhadap breakdown unit yang tidakterencana, umumnya sebagai hasil dari kegagalan baik yang bersifat internal ataupun yang bersifat eksternal. Yang termasuk kedalam reactive maintenance adalah corrective maintenance.

c.Proactive Maintenance (Pemeliharaan Teratur Langsung Perbaikan)

Proactive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara teratur dan terencana tanpa menunggu mesin rusak terlebihdahulu, sehingga dapat meminimasi kemungkinan terjadinya breakdown akibat kerusakan mesin. Yang termasuk dalam proactive maintenance adalah preventive maintenance dan predictive maintenance.

Gambar 9 Basic tecnique employed by proactive maintenance to extend equipment life

SUMBER : Robert G Murdick, dkk, Sistem Informasi Untuk Manajemen Modern, Jakarta : Erlangga, 1991.

d.Predictive Maintenance (Pencegahan Untuk Menghindari Kerusakan)

Predictive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan melalui analisa secara fisik terhadap peralatan atau komponen dengan bantuan pengukuran instrumen tertentu seperti alat pengukur getaran, temperatur, pengukur suara dan lain-lain untuk mendeteksi kerusakan sedini mungkin.

e.Reliability Centered Maintenance (RCM)

Definisi dari RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan apa saja yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya kegagalan dan untuk memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja optimal saat dibutuhkan.

Tujuan dari Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah :

a.Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik.

b.Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurangbaik.

c.Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mulai equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.

d.Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

Prinsip penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai berikut :

a.RCM (Reliability Centered Maintenance)berfocus pada sistemperalatan RCM lebih menitik beratkan pada fungsi sistem secara keseluruhan.

b.Dibangdingkan fungsi – fungsi komponen individu. RCM(Reliability Centered Maintenance) berdasar nilai ekonomis dan safety.

c.Safety adalah parameter yang mutlak. Sehingga safety wajib diutamakan dan faktor ekonomis biaya adalah sebagai criteria aktifitas.

d.RCM (Reliability Centered Maintenance) berorientasi kepada fungsi sistem RCM berfungsi pada keersediaan fungsi sistem / peralatan secara kebutuhan produksi,tidak semata mata kondisi kerja sistem.

e.Design limtationsare knowledge by RCM (Reliability Centered Maintenance)Tujuan RCM adalah peningkatan kehandalan sstem tersebut dalam beroperasi tindakan maintenance yangtepat waktu dan tepat sasaran akan memberi efek positif pencapaian levelkehandalan sistem yang tinggi.

f.RCM (ReliabilityCentered Maintenance) is reliability centered Dalam angka statistical RCM menitik beratkan pada jeda waktu kegagalan waktu jeda antara kegagalan yang terjadi ( Mean Time Between Failure).

g.RCM (Reliability Centered Maintenance) must be efective Creteria aktifitas dan kerjadari maintenance haruslah efektif dan prealisasi biaya dan secara teknis tepatsasaran.

Langkah-langkah penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance)yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM:

a.Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA).

b.Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang historiyang lengkap.

c.Mengembangkan kegiatan analisis fault tree analysis (FTA), seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain.

d.Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.

e.Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM (Reliability Centered Maintenance).

f.Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM (Reliability Centered Maintenance).

g.Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM (Reliability Centered Maintenance) perlu di reevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

Gambar 10 Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM

SUMBER : Metode Perawatan Mesin, Industri Jogianto HM. 2005. Sejarah

Komponen RCM (Reliability Centered Maintenance)

RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponen-komponen pemeliharaan terbaik yang dilakukan agar proses produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal.

Gambar 11 Komponen RCM

SUMBER: Moubray, John, 2000, Reliability Centered Maintenance II second Edition, Industria Press Inc.NewYork, New York

Reactive Maintenance Disebut juga “Run To Failure” atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika lata tersebut mengalami kerusakan. Preventive Maintenance sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen.

Kegiatannya antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection(PTI)) dengan Root Cause Failure Analysis (RCFA)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age - reliability characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira jadwal perbaikan pada awalnya. Predictive Testing dan Inspection (PTI) dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor.

Data PredictiveTesting dan Inspection (PTI) yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. Predictive Testing dan Inspection (PTI) tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena Predictive Testing dan Inspection (PTI) tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

Monitoring Equipment Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan prediksi perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:

1.Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure anticipation from past experience), seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan tren kegagalan.

2.Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi kegagalan dan probabilitas kegagalan harus diketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan.

3.Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang sering dilakukan dilapangan adalah melakukan monitoring secara rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata data yang didapatkan tidakmencukupi untuk mengetahui kondisi equipment maka kita harus memperpendek periode atau interval monitoring.

Proactive Maintenance Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workman, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang dilakukan benar-benarmembawa hasil yang positif.

Analisa root-cause failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle.

Failed Item Analysis Salah satu kegiatan yang termasuk, Failed Item Analysis adalah inspeksi visual untuk setelah komponen yang mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari mis - alignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya. Pengalaman menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena metode pemasangan yang kurang tepat.

Root Cause Failure Analysis (RCFA). RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan, sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan.

Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya perawatan yang banyak menghabiskan waktu yang akhirnya mengakibatkan hasil banyak banyak yang rusak (Reject), mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan improvement secara kontinue, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan.

Peramalan

Dalam sistem perusahaan besar multilevel maupun multi Nasional membutuhkan suatu peramalan untuk kelancaran produksi dan manajemen dalam beraktifitas.

Definisi Peramalan

Peramalan atau forecasting adalah suatu kegiatan untuk memperkirakan apa yang terjadi dimasa yang akan datang. Peramalan merupakan suatu kegiatan untuk meramalkan apa yang akan terjadi dimasa datang dengan mempertimbangkan data dimasa lampau.

Ketepatan secara mutlak dalam memperidiksi peristiwa dan tingkat kegiatan yang akan datang adalah tidak mungkin dicapai, oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang akan datang secara pasti, diperlukan waktu dan tenaga yang cukup besar agar mereka memiliki kekuatan terhadap kejadian yang akan datang.

Peramalan pada umunya digunakan untuk memprediksi pendapatan biaya, keuntungan, harga, dan perubahan teknologi. Dalam lingkungan perusahaan, peramalan yang akan datang guna memperkirakan jumlah dan jenis apa yang sedang diproduksi oleh perusahaan.

Pada umumnya ada beberapa langkah peramalan yang penting :

1. Menganalisa data yang lalu.

Tahap ini berguna untuk pola yang terjadi pada masa lalu. Analis ini dilakukan dengan cara membuat tabulasi dari data yang lalu.

2.Menentukan metode yang digunakan.

Masing - masing metode memberikan hasil peramalan yang berbeda. Dengan kata lain, meode peramalan yang baik adalah metode yang menghasilkan penyimpangan antara hasil peramalan dengan nilai kenyataan sekecil mungkin.

3.Mempronyeksikan data yang lalu dengan menggunakan metode yang dipergunakan dan mempertimbangkan adanya beberapa faktor perubahan.

4.Penentuan tujuan yaitu membutuhkan iimformasi bagi para pembuat keputusan seperti :

a.Variabel - variabel yang akan diestimasi

b.Siapa yang akan mendapatkan hasil peramalan

c.Untuk tujuan apa hasil peramalan yang akan digunakan

d.Estimasi jangka panjang atau jangka pendek yang akan digunakan

e.Derajat ketepatan estimasi yang diinginkan

f.Kapan estimasi dibutuhkan.

g.Bagian bagian peramalan yang diinginkan, seperti peramalan untuk kelompok.

h.Pembeli, kelompok produk, atau daerah geografis.

5.Pengembangan model

Menentukan model yang merupakan penyerderhanaan dari sistem dan merupakan kerangka analitik bagi masukan yang akan memperoleh pengeluaran. Model ditentukan berdasarkan sifat - sifat dan perilaku variabel.

6.Pengujian model

Dilakukan untuk menentukan tingkat akurasi, validitas, dan realibitas, yang ditentukan dengan membandingkan hasil peramalaman dengan kenyataan atau aktual.

7.Penerapan model

Setelah lulus dalam pengujian, data historik akan dimasukkan ke dalam model untuk menghasilkan ramalan.

8.Revisi dan evaluasi

Ramalan yang telah dibuat harus senantiasa diperbaiki dan ditinjau kembali. Hal ini perlu dilakukan bila terdapatperubahan dalam perusahaan dan lingkungannya (harga, produk, karakteristik produk, periklanan, tingkat pengeluaran pemerintah, kebijaksanaan moneter, atau kemajuan teknologi); dan hasil perbandingan antara ramalan dengan data aktual.

Faktor Penentu Keberhasilan Perawatan(Strategi Perawatan)

Sebagai personil yang bekerja di bagian perawatan, pernahkan dipikirkan apa yang dapat diberikan terhadap bagian lain atau apa faktor penentu keberhasilan bagian perawatan. Kunci keberhasilan adalah hal-hal yang dapat mendukung keberhasilan perawatan dalam melayani atau memberikan layanan yang tepat pada bagian lain. Kunci keberhasilan tidak lain juga faktor-faktor yang sebaiknya dimiliki oleh bagian perawatan antara lain:

1.Kemampuan personil untuk merawat dan tidak sekedar ketrampilan

2.memperbaiki mesin.

3.Ketersediaan data mesin.

4.Kelancaran arus informasi.

5.Kejelasan perintah kerja.

6.Ketersediaan standar pengerjaan.

7.Kemampuan, kemauan membuat rencana perawatan.

8.Kedisiplinan personil perawatan.

9.Kesadaran masing-masing personil perawatan bagi kepentingan perusahaan.

10.secara keseluruhan.

11.Keselamatan dan keamanan kerja.

12.Ketelitian kerja.

13.Kelengkapan fasilitas kerja.

14.Kesesuaian sistem dan prosedur kerja.

Tujuan dari organisasi maintenance adalah menekan serendah mungkin biaya maintenance baik tenaga kerja maupun materialnya, dan juga menekan kerugian produksi akibat dari program maintenance yang belum sesuai. Saat ini sitem maintenance dengan peraturan yang bagus dapat membantu organisasi meningkatkan availability mesin, menurunkan production downtime, kerugian dan juga biaya lembur( Zure, 2010 )[30].

Tuntutan pasar yang semakin menekankan tingkat penyesuaian, pengiriman cepat dan kualitas yang tinggi harus ditanggapi dengan optimalisasi peralatan teknologi tinggi dan juga mengadopsi teknik non-trodisional dalam pengelolaan maintenance seperti Total Productive Maintenance (TPM), Condition Based Mintenance (CBM), Reliability Centered Maintenance (CRM) (Raouf, 1995)[31], Ahuja (2008)[32] menyatakan TPM telah diterima sebagai strategi yang berhasil digunakan untuk mencapai sasaran organisasi dalam memenuhi kompetensi pabrik pada persaingan usaha.

Walaupun demikian,oleh beberapa perusahaan , Total Productive Maintenance (TPM) masih dianggap sebagai salah satu biaya biaya operasi yang harus diminimalkan dan tidak dihitung sebagai investasi yang bisa meningkatkan proses kehandalan (Patterson et al., 1996).

Kegiatan Pemeliharaan Pencegahan

Kegiatan ini lebih banyak dilakukan oleh semua unit yakni unit Instrument, Electric, Mechanic dan Paper Machine. Kegiatan ini dilakukan berdasarkan dua mode yakni:

Pemeliharaan Pencegahan Saat Off Line Machines.

Kegiatan pemeliharaan ini biasa disebut juga sebagai Periodic Mainteance ataupun pada perusahaan ini biasa disebut dengan Schedule Planned Shutdown karena dilakukan secara terencana dan secara periodic sesuai dengan interval waktu yang telah ditetapkan, interval waktu yang ditetapkan adalah setiap bulan untuk masing-masing mesinnyameskipun pelaksanaanya tidak selalu tepat satu bulan atau 30 hari. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah :

1.Cleaning atau pembersihan area – area ataupun komponen peralatan yang tidak bisa atau tidak dilakukan pembersihan saat mesin beroperasi, hal ini dilakukan oleh semua unit yang terlibat kegiatan pemeliharaan.

2.Inspection atau pengecekan peralatan ataupun komponen yang harus atau baru bisa dilakukan pengecekan pada kondisi mesin stop.

3. Calibration atau pengkalibrasian beberapa alat ukur yang ada pada papermachine tersebut, biasanya ini berkaitan dengan sensor-sensor dan dilakukan oleh unit Instrument.

4.Replacing ataupun penggantian beberapa komponen peralatan yang sudah atau akan mengalami kerusakan berdasarkan informasi dari predictive pemeliharaan, hal ini banyak dilakukan oleh unit Electric, Mechanic atapun Instrument.

5.Servicing ataupun kegiatan perbaikan beberapa komponen ataupun peralatan yang akan atau sudah tidaklayak pakai.

6.Monthly Preventive Maintenance, jadwal pemeliharaan setiap satu bulan sekali.

7.Quarterly Preventive Maintenance, jadwal pemeliharaan setiap tiga bulan bulan sekali.

8.Six Monthly Preventive Maintenance, jadwal pemeliharaan setiap enam bulan bulan sekali.

Kegiatan yang dilakukan pada mesin beroperasi

1.Cleaning atau pembersihan area –area ataupun komponen peralatan yang bisa dilakukan dan atau harus dilakukan pada saat mesin beroperasi, hal ini dilakukan oleh semua unit yang terlibat kegiatan pemeliharaan.

2.Inspection atau pemeriksaan terhadap peralatan yang justru bisa dilakukan dan atau sebaiknya dilakukan pada saat peralatan ataupun komponen tersebut berada pada kondisi running, seperti bearing motor kendali, bearing pada gearbox dan roll berputar, pemeriksaan pada distribusi tegangan listrik , dan lain-lain.

3.Lubricating atau greasing atau penambahan lubrikasi atau grease pada peralatan biasanya berupa bearing atau gearbox, hal ini bisa dilakukan dan atau harus dilakukan pada saat mesin running.

4.Service ataupun kegiatan perbaikan beberapa komponen ataupun peralatan yang akan atau sudah abnormal, dan peralatan tersebut bisa diperbaiki namun tidak menyebabkan terjadinya frekuensi kegagalan.

Emergency Maintenance

Jenis perawatan ini hanya dilakukan apabila mesin sama sekali tidak mati karena ada kerusakan atau ada kelainan dan tidak mungkin dapat dioperasikan. untuk dapat memperbaikinya maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan prinsip kerja maka diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukandengan cepat dan tepat.

Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan sebagai perhitungan untuk mempercepat penemuan. Mintalah keterangan yang jelas dari operator mesin tersebut, kapan, bagaimana, dan apa tanda-tanda terjadinya kerusakan/kesulitan itu untuk mendekatkan analisa diagnosa yang harus diambil.

Perawatan Koreksi

Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari sebab - sebab terjadinya kerusakan sertacara - cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan yang tepat untuk mengulanginyamisalnya:

1.Merubah proses produksi, sehingga semua sistim produksi dirubah.

2.Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan.

3. Merubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan.

4.Seluruh mesin diganti dengan sparepart mesin baru.

5. Memperbaiki jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut.

6. Melatih operator dari mesin tersebut dapat mengoperasikan mesin tersebut dengan benar.

7.Merubah atau mengurangi beban pada unit tersebut.

Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alternatif penyelesaian.

Perbaikan pada perawatan koreksi dilaksanakan pada waktu diadakan perawatan preventive atau memang sengaja direncanakan untuk memperbaiki mesin karena mesin tersebut telah rusak karena sudah tua setelah dilakukan perawatan tidak disengaja.

Siklus Perawatan

Macam perawatan yang direncanakan menurut jadwal periode perawatan preventive, diklasifikasikan sebagai berikut:

1.Inspeksi(I).

2.Reparasi kecil(K).

3.Reparasi medium (M).

4.Bongkar total (B).

Contoh siklus perawatan:

Gambar 11 Komponen RCM

SUMBER : Metode Perawatan Mesin, Industri Jogianto HM. 2005. Sejarah Teknik Industri. Andi. Yogyakarta.

Periode antara dua masa perawatan dalam bulan adalah jarak antara B ke I1 atau dari I-1 ke K1, atau dari K1 ke I2 dan seterusnya sampai I9 ke B1. Periode antara dua masa bongkar total adalah jarak antara B ke B1 yang pada siklus ini berjumlah 18 kali berarti apabila periode antara dua masa perawatan mesin adalah 6 bulan berarti periode antara B ke B1 adalah 18 x 6 bulan = 9 tahun Periode antara dua masa perawatan dan periode antara bongkar total dapat berubah untuk tipe produksi yang berbeda, seperti:

1.Tipe produksi massal/berantai/satuan.

2.Jenis material yang dikerjakan, baja/besi tuang/aluminium tuang/perunggu.

3.Shift atau giliran kerja per hari, 1 shift / 2 shift / 3 shift yang biasanya 1 shift adalah 8 jam kerja perhari.

4.Memakai pendingin alat potong atau tidak memakai pendingin pada alat potong.

Siklus perawatan untuk mesin - mesin penunjang seperti crane atau pemadam kebakaran harus lebih padat dan tidak perlu banyak dibongkar sehingga perawatan hanya cukup dengan inspeksi dan reparasi kecil saja.

Jarak antara bongkar total harus benar - benar diperhitungkan, karena terlalu singkat tidak baik dan terlalu lama juga tidak baik.

Konsep Dasar perawatan adalah :

1.Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari terjadinya tumpang tindih dalam kekuasaan.

2.Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.

3.Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang pengawas.

4.Susunan personil yang tepat dalam organisasi.

Klasifikasi Perawatan (Maintenance)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.

Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin / peralatan yang mereka tangani sendiri.

Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima struktur, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance yaitu :

1.Seiri (clearing up)  : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.

2.Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.

3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja.

4.Seikatsu(standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.

5. Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :

1.Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).

2.Membuat standar pembersihan dan pelumasan.

3.Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area).

4.Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).

5.Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).

6.Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).

7.Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

Aktivitas perawatan (maintenance) dapat dibedakan dalam lima jenis yaitu preventive maintenance, corrective maintenance, reactive maintenance, proactive maintenance, dan predictive maintenance.

Prinsip Organisasi Departemen Perawatan

1.Perencanaan organisasi yang logis Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :

a.Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin.

b.Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar.

c.Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis.

d.Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin.

e.Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.

2.Fasilitas yang memadai:

a.Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi tempat kerja yang baik.

b.Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.

c.Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll.

3.Supervisi yang efektif Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :

a.Fungsi dan tanggung jawab jelas.

b.Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan.

c.Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan.

d.Cara untuk menilai hasil kerja.

4.Sistem dan kontrol yang efektif :

a.Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan.

b.Kualitas hasil pekerjaan perawatan.

c.Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance).

d.Penampilan kerja tenaga perawatan.

e.Biaya perawatan.

Berikut diberikan sebuah bentuk struktur organisasi departemen perawatan di PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC)

Gambar 12 Struktur Departemen Perawatan Di Indrustri

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC)

Data-data diperoleh dan dikumpulkan dengan cara sebagai berikut :

1.Pengamatan langsung ke pabrik atau perusahaan.

2.Melakukan wawancara langsung dengan sumber-sumber informasi yang berkaitan dengan sasaran penulisan kunjungan lapangan.

3. Menyebarkan angket (kuesioner) kepada pimpinan, supervisor dan operator PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC).

4. Melihat buku - buku dan catatan-catatan perusahaan yang berhubungan dengan data yang dibutuhkan.

Dalam menentukan sistem pemeliharaan yang digunakan oleh perusahaan apakah menggunakan Preventive Maintenance, Predictive Maintenance atau Total Productive Maintenance, maka sebelumnya perlu dipahami bagaimana polahubungan antara ketiga sistem pemeliharaan itu sendiri.

Dari defenisi ketiga sistem pemeliharaan ini, dapat digambarkan pola hubungan ketiganya sebagaimana gambar berikut :

Gambar 13 Pola Hubungan Total Produktive Maintenance, Predictive Maintenance, Preventive Maintenance

SUMBER : Jogianto HM. 2005. Sejarah Teknik Industri. Andi. Yogyakarta.

Dari pola hubungan ini, dilakukan evaluasi. Demikian dapat ditentukan sampai ditingkat mana pelaksanaan pemeliharaan yang telah dilakukan oleh perusahaan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC).

Sehingga diperoleh suatu keiatan perawatan yang efektif dan dapat dibuat lembar pengesahan untuk memperediksi usia mesin jenis kerusakan dan dapat mempertahan kondisi mesin walaupun ada kerusakan kecil, produksi sedang berlangsung tampa ada hambatan waktu yang terlalu lama dalam membuat Sparepart mesin.

Flow Proses DMM (Dies and Mold Maintenance) PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT. PIC) yang terdapat pada gambar 14.

DMM (Dies and Mold Maintenance) merupakan salah satu departemen dibawah DMD (Dies Manufacturing Division) yang mempunyai tanggung jawab utama merawat dies – dies (LPG, DRUM, PAIL CAN, PRINTING, BATTREY) dibawah naungan DMD (DiesManufacturing Division) sebagai divisi mold maker (‘Engeenering’) sehingga proses produksi tetap berjalan dengan baik.

Berikut adalah diagram global flow proses yang berlangsung di DMM Engeenering PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) proses Machining pembuatan toolling baru baru amaupun repair terpmasuk didalamnya.

Gambar 14 Flow Proses DMM (Dies and Mold Maintenance)

SUMBER : Maintenance Engeenering, Rodney D. Stewart: Cost Estimating,2nd edition. 1991

Jadwal Perawatan Mesin Tahunan Dan Bulanan

Perencanaan penjadawalan disusun dengan bertitik tolak dari perencanaan operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan rencana harus dilakukan di analisis terlebih dahulu untuk menetapkan sampai sejauh mana posisi kita sekarang.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk menetapkan jadwal perawatan mesin adalah sebagai berikut:

1.Tingkat kerumitan perawatan.

2.Jadwal perkiraan waktu produksi.

3.Tingkat perawatan yang harus dilaksanakan.

4.Kartu riwayat mesin.

5.Data List Mesin.

6.Kemampuan personil pelaksana perawatan mesin.

Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan perawatan yang sama, harus dibagi merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja perawatan yang tidak merata. Jumlah jam kerja orang (man hour) setiap bulannya harus seimbang dan sesuai dengan waktu kerja dari perusahaan secara keseluruhan sehingga tidak terjadi kelebihan waktu kerja yang seharusnya tidak usah terjadi.

Jadwal perawatan mesin harus dibagi menjadi jadwal perawatan mesin jangka pendek, jangka menengah dan jadwal perawatan mesin jangka panjang. Jadwal perawatan mesin jangka pendek adalah jadwal perawatan mesin harian yang berupa pelumasan pada waktu mesin akan dipakai dan pelumasan mesin pada waktu mesin selesai dipakai. Perawatan ini dapat dilaksanakan oleh operator dari mesin yang bersangkutan.

Petunjuk-petunjuk tentang perawatan ini harus dijelaskan dengan baik sehingga tidak terjadi kesalahan pemberian pelumas. Simbol-simbol pelumasan harus ditempelkan didekat mesin tersebut.

Untukmesin dengan pelumasan otomatis atau dengan pelumasan sentral, harus diberikan petunjuk untuk melaksanakan pekerjan pelumasan tersebut.

Jadwal perawatan mesin jangka sedang adalah perawatan mesin bulanan yang disusun dari jadwal perawatan mesin tahunan yang dalam penyusunannya harus disesuaikan dengan jadwal operasi produksi pada bulan yang bersangkutn, sehingga tidak terjadi bentrokan.

Jadwal perawatan bulanan merencanakan kapan; berapa lama dan berapa hari perawatan tersebut akan dilaksanakan sehingga jam kerja orang (man hour) untuk kegiatan perawatan tersebut dapat direncanakan.

Jadwal perawatan mesin jangka sedang juga berupa pemeriksaan kualitas dan tingkat pelumasan seluruh mesin yang berupa penambahan, perbaikan dan pemeriksaan tingkat pelumasan dan kebersihan peluncur - peluncur (conveyor). Waktu yang dibutuhkan untuk perawatan, pemeriksaan, harus dibatasi.

Data Mesin Indrustri PT. Pelangi Indah Canindo (PT. PIC)

Mesin Wrokshop 2011 – 2013

a.Data List Mesin Wrokshop

b.Form Annual Preventive Maintenance Wrokshop tahun 2011 – 2013

Beberapa aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara lain:

1.Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.

2.Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang harus digunakan.

3.Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan akan mempunyai cara yang sama.Sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

4.Bagian perawatan sebaiknya merencanakan program perawatan berkala untuk selama jangka waktu tertentu.

Secaraideal memang dijabarkan dalam jangka waktu satu tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak faktor yang akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan pabrik/perusahaan secara keseluruhan. Sebagian mencoba menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi ada juga dalam mingguan.

Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat dengan bagian produksi atau operasi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak. Tanggung jawab untuk menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari foreman atau supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut.

Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data dari tindakan perawatan (Kartu Riwayat Mesin).

Analisa Sistem yang Berjalan

Permohonan Pembuatan Toolling Mesin

Untuk menganalisis sistem yang berjalan, pada penelitian ini digunakan program unified modeling language (UML) untuk menggambarkan prosedur dan proses yang berjalan saat ini, pada penggambaran kali ini digunakan use case diagram, sequence diagram, statechart diagram, activity diagram.

Pembuatan toolling mesin sangat bergantung pada keadaan dan kondisi mesin yang akan beroperasi dengan ada operatormesin dan mekanik serta departemen enggeenering yang selalu siap membantu walau dalam kondisi apapun juga, mesin yang sedang mengalami kerusakan ringan, sedang, maupun besar dapat ditangani segera dengan dibantu oleh para mechanic mesin dan kru engeenering.

Permohonan pembuatan toolling ini juga sebagai cara untuk mencegah mesin mengalami kondisi mesin rusak, dalam preventive maintenance peran yang sangat dominan dalam menjaga kelangsungan mesin indrustri adalah semua kru yang beradadi ruang lingkup kegiatan produksi beserta kru Qc yang mengawasi proses produksi sehingga terhindar dari kegiatan produksi yang sia - sia dengan dikembalikan lagi hasil produksi ke perusahaan dalam jumlah besar hal ini yang harus dihindarkan semua kegiatan produksi yang mengakibatkan kerugian di pihak pengelola maupun karyawan.

Bilamana kerusakan itu terjadi pada saat produksi yang harus dikerjakan dan selesai pada itu juga terjadi kerusakan tooling akibat gesekan komponent secara terus menerus merubah profil seamimg chuck maka operator dan Qc harus segera melaporkan ke maintenance produksi agar segera dilakukan tindakan cepat perbaikan toolling mesin, dan memberikan imformasi kepihak workshop.

Skema permintaan repair tooling mesin

1.Membuat surat perintak kerja (WO) untuk repair tooling seamer chuck segera.

2.Meminta persetujuan kepala produksi.

3.Meminta tanda tangan manajer produksi didepartemen terkait.

4.Menyerahkan bukti dan hasil seaming kepada kepala bagian workshop.

Gambar 15Rangkaian Kerja Pembuatan Tooling

Analisa Sistem yang Berjalan Pada Use Case Diagram

Dalam permohonan pembuatan toolling maupun repair harus menggunakan form work order. Form tersebut harus sudah mendapat persetujuan dari berbagai pihak agar pembuatan dan pengerjaan bahan logam dapat berjalan lancar sesuai dengan permintaan pihak produksi.

Berdasarkan data gambar use case diagram yang berjalan terdapat :

1.Satu (1) system yang mencakup seluruh kegiatan proses kejurnalan.

2.Tujuh (7) actor yang melakukan kegiatan, yaitu : Qc, Operator Produksi, Mekanik , Kepala Produksi, Drafter, Kepala Engeenering, Operator Bubut.

3. Delapan belas (18) use case yang biasa dilakukan oleh actor tersebut.

Analisa Sistem yang Berjalan Pada Sequence Diagram

Sequence diagram untuk Work Order

Gambar 17 Sequence Permohonan Pembuatan Toolling Maupun Repair

Keterangan:

1.Terdapat 7 actor pada sistem laporan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yang berjalan, yaitu pengurus Qc, Operator Produksi, Mekanik, Kepala Produksi, Kepala Engeenering, Drfater, Operator Bubut.

2.Terdapat 1 initial node yang dimulai dari pengurus Qc.

3.Terdapat 1 activity initial node/end note yang berakhir pada Operator Produksi.

4.Terdapat 39 action. 2 action pada pengurus laporan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yaitu membuat Kepala Engeenering dan Operator Bubut, 4 action pada PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yaitumenerima hasil menerima hasil Kepala Produksi, Mekanik, Operator Produksi dan Qc.

5.Terdapat 6 decition yang menunjukan arus action.

Analisa Sistem yang Berjalan Pada Activity Diagram

Activity diagram untuk Work Order

Gambar 18 Activity Permohonan Pembuatan Toolling Maupun Repair

Keterangan:

1.Terdapat 7 actor pada sistem laporan PT.Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yang berjalan, yaitu pengurus Qc, Operator Produksi, Mekanik, Kepala Produksi, Kepala Engeenering, Drfater, Operator Bubut.

2.Terdapat 1 initial node yang dimulai dari pengurus Qc.

3.Terdapat 1 activity initial node/end note yang berakhir pada Operator Produksi.

4.Terdapat 39 action. 2 action pada pengurus laporan PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yaitu membuat Kepala Engeenering dan Operator Bubut, 4 action pada PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC) yaitumenerima hasil menerima hasil Kepala Produksi, Mekanik, Operator Produksi dan Qc.

5.Terdapat 6 decition yang menunjukan arus action.

Ketentuan form work order dalam memberikan pekerjaan sebagai berikut.

Tabel 5 Form Wo

Pengerjaan ini sudah disesuaikan dengan kondisi toolling yang sudah mengalami kerusakan, pihak drafter mulai memeriksa kondisi toollingdengan mengukur satu demi satu dengan rinci dengan hasil gambar untuk diberikan ke Operator mesin bubut.

Pengambilan barang sudah jadi disesuaikan dengan Form work order dan menulis di buku pengambilan barang berbentuk form sebagai berikut.

Tabel 6 Pengambilan Barang (Toolling Mesin dan Iventory Workshop)

Kegunaan dari Form Preventive Maintenance diantaranya :

1.Biaya operasi lebih rendah

2.Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.

3.Meningkatkan kualitas.

4.Meningkatkan komponen individual pemeliharaan dari kerusakan

5.Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).

Secara lebih luas lagi maka kegiatan maintenance dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 20 Kegiatan Maintenance Condition Monitoring

SUMBER : Perawatan Teknik Ir. Herry Purnomo,Se,M.eng (‘Gambar Monitoring Industri’)

Studi kasus penerapan condition monitoring sebagai berikut:

1.Identifikasi

Grafik hasil monitoring Vibrasi Overall vibrasi naik dari 0.04 ips ke 0.202 ips Predominant frekwensi 1X running speed

Gambar 21 Spektrum Coolling Pump

SUMBER : 116 IMEKO TC-4 Symp – Trends in Electrical Mezurement and Instrumentation – September 13-14, 2001 –Lisbon, Portugal (‘Gambar Spektrum Coolling Pump Oil’)

2.Analisa Data

a.Perubahan level vibrasi terjadi tidak secara gradual dan terjadi pada hampir semua titik pengukuran, baik pada posisi motor maupun pompa.

b.Dari profile plot, alarm vibrasi terjadi baik pada motor maupun pompa.

c.Dari spektrum data perubahan amplitudo secara signifikan terjadi pada frekwensi 598 rpm (1X running speed)dan 2990 rpm (5X running speed), dan frekwensi dominan pada 1X running speed.

Dari data-data yang ada kemungkinan problem adalah pada daerah sekitar kopling, dimana efek vibrasinya secara signifikan mempengaruhi tingkat vibrasi baik pada motor maupun pompa.

3.Kesimpulan ( Probability Problem)

Kopling Unbalance, Kopling Misalignment, Rubber Kopling Keras atau fatigue Impeller Unbalance.

4.Rekomendasi

Reposisi insert rubber kopling Machines, Reposisi hub kopling 1800, Monitor vibrasi lebih rapat (frequently monitoring)

Gambar 22 Spectrum Rubber Holding

SUMBER : 116 IMEKO TC-4 Symp – Trends in Electrical Mezurement and Instrumentation – September 13-14, 2001–Lisbon, Portugal

Run to Fail

Metoda run to fail merupakan kegiatan diagnosa setelah terjadi penyimpangan pada hasil produksi, kemudian dilakukan identifikasi dan analisis terhadap unit peralatan yang menyebabkan penyimpangan produk tersebut, mulai dari peralatan yang paling dekat dengan proses untuk menghasilkan produk.

Root Cause Failure Analysis (RCFA)

Merupakan metoda menemukan kerusakan yang paling lengkap, dengan cara mengurutkan sumber-sumber penyebab kerusakan. Tahapan pokok untuk menemukan kerusakan atau gangguan antara lain :

Menguasai Sistem Operasi Pengerjaan Mesin Indrustri maupun Maintenance, kita harus mempelajari :

1. Buku petunjuk pengoperasian

2.Buku petunjuk perawatan (Maintenance Manual)

3.Kartu Mesin (Maintenance Record)

4.Prosedur Perawatan

5.Pengalaman

Gambar23 Realibility Centered Maintenance (RCM)

SUMBER : Moubray, John, 2000, Reliability Centered Maintenance II second Edition, Industria Press Inc.NewYork, New York

RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan kegiatan proactive (pertolongan pertama) sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan, sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan.

Tujuan utama dari RCFA (Root Cause Failure Analysis)

adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidak ekonomisan hal ini mempunyai maksud bahwa setiap ada perbaikan mesin harus mempunyai alasan yang cukup dan tidak buang - buang waktu, sehingga kegiatan produksi mengalami keterlambatan, perbaikan harus benar - benar dilakukan secara efisien, , mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan

Pengertian dari RFCA

1.Failure Analysis, memeriksa karakteristik dan penyebab terjadinya kerusakan pada peralatan maupun komponen.

2.RCFA dimaksudkan untuk mengidentifikasi secara mendasar akar penyebab kerusakan sistem, sehingga dapat dilakukan perawatan dan perbaikan.

3.Tingkat Akar Penyebab.

4.Physical root.

5. akar permasalahan dari terhentinya suatu system atau equipment, identifikasi.

6.kerusakan bisa didapat dari pemeriksaan lab. atau hasil analisis engineering.

7.Human root.

8.melibatkan faktor-faktor manusia yang menyebabkan terjadinya kerusakan.

9.Latent root.

10.Akibat kesalahan alami, prosedural, manusia ataupun lingkungan.

Gambar 24 RFCA

SUMBER :Perawatan Teknik Ir. Herry Purnomo,Se,M.eng

Dalam setiap perubahan desain dalam schedule task meaintenance memerlukan beberapa keahlian dalam karyawan maintenance indrustri yang masing masing karyawan memiliki skill tersendiri maupun pengalaman dibidangnya.

Sehingga tahapan dalam pembuatan mesin indrustri maupun perubahan desain mesin tidak diperlukan waktu banyak dalam perombakan yang terjadi dilapangan, bila terjadi kerusakan yang tidak diperediksi seorang karyawan operatorproduksi dan karyawan Maintenance Engeenering sanggup dalam pemenuhan perbaikan mesin indrustri.

Baik dalam pelaporan surat perintah lembur maupun dalam pelaporan penyusunan surat kondisi mesin seperti preventivedan prediktive maintenance hal ini diperlukan dalam memperpanjang umur mesin indrustri serta menulis pernyataan di daftar mesin dan history mesin apa yang terjadi.

Data cuti karyawan dijadikan pegangan data, sebagai pengganti karyawan bila karyawan tersebut ada yang berhalangan. Data lembur karyawan digunakan untuk setiap pekerjaan yang dilakukan dalam pembuatan toolliong dies mesin dan spartpart mesin.

from surat perintah lembur, cuti, data karyawan engeenering setiap devisi:

Tabel 7 Surat Perintah Lembur Karyawan

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k(PT.PIC)

Form cuti karyawan sebagai berikut :

Tabel 8 Form Cuti Karyawan

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC){(‘Perancangan Gambar Yang Akan Berjalan’)}

Data karyawan engeenering

Tabel 9 Karyawan Engeenering

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC){(‘Perancangan Gambar Yang Akan Berjalan’)}

Faktor Penunjang Pada sistem Perawatan

Inventarisasi

Inventaris adalah suatu daftar semua fasilitas yang ada di seluruh bagian, termasuk gedung dan isinya. Inventarisasi bertujuan untuk memberi tanda pengenal bagi semua fasilitas di industri.

Inventaris yang dibuat harus mengandung informasi yang jelas dan mudah dimengerti dengan cepat, sehingga dapat membantu kelancaran pekerjaan. Dengan demikian pekerjaan perawatan akan lebih mudah.

Contoh lembar inventaris yang cukup lengkap ditunjukkan oleh gambar 1. Keterangan kolomnya sebagai berikut.

1. Nomor Identitas : Penomoran atau kode identitas yang tertulis pada tiap bagian harus mempunyai arti positif.

2. Keterangan Fasilitas : berisi keterangan singkat mengenai informasi pokok dari peralatan. Kalau memungkinkan pelat nama dari mesin dapat dicantumkan.

3.Lokasi : menunjukkan departemen, seksi atau tempat peralatan berada, misalnya: bengkel perawatan, ruang pompa dsb.

4.Kelompok : untuk mengelompokkan jenis peralatan menurut bagiannya, termasuk bagian mesin atau listrik.

5.Tingkat Prioritas. Tingkat prioritas ditentukan dari No. 1 sampai 5, yang menunjukkan urutan order berdasarkan tingkat kepentingannya dalam menunjang proses produksi.

a.Prioritas no. 1: untuk peralatan-peralatan yang efisiensi kerjanya sangat vital.Bila terjadi kerusakkan dari salah satu bagian ini dapat cepat mempengaruhi atau menghentikan produks.

b.Prioritas no. 2: Kerusakan yang terjadi pada salah satu bagian ini tidak cepat menganggu proses produksi, tetapi lama kelamaan dapat menganggu.

c.Prioritas no. 3 dan 4: Sama dengan prioritas no.2 dalam kepentingan ordernya.

d.Prioritas no. 5: Pabrik tidak mengalami kemacetan produksi dan tidak menimbulkan bahaya apapun karena pemakaian alat ini tidak menunjang langsung proses produksi.

Tabel 10 Lembar Iventaris Engeenering

SUMBER : PT. Pelangi Indah Canindo t.b.k (PT.PIC)

Keterangan : Catatan-catatan yang harus dibuat harus dapat menunjang dalam perencanaan perawatan.

Identifikasi Fasilitas Industri

Identitas

Dalam pemberian identitas, perlu diperhatikan supaya jangan terjadi penandaanyang mempunyai arti sama pada peralatan yangberbeda. Tiap bagian harus diidentifikasikan dengan suatu simbol yang mengandung arti jelas menurut instruksi, catatan, kartu pekerjaan, spesifikasi, laporan dan lain-lainnya.

Hal-hal penting dalam pemberian identitas adalah:

1.Tidak terjadi kesalahan dalam pemberian identitas pada bagian yang dimaksud.

2.Pemberian identitas pada masing-masing bagian mempunyai arti yang ada kaitannya dengan dokumen.

3.Melokasikan tanda-tanda yang dimaksud pada bagian-bagian yang mudah terlihat.

4.Identifikasi menunjukkan departemen, seksi, kelompok atau jenis dari bagian-bagian yang dimaksud identitas yang diberikan dapat diberikan dengan kode warna, bentuk, pola, nama, huruf, angka atau gabungan dari semuanya.

Berikut ini adalah contoh dalam pemberian kode identitas pada tiap departemen.

a.Ruang Penyimpanan alat (Toolroom) : T

b.Bengkel Mesin (Machine shop) : M

c.Ruang Mechanic (Mecahanical Room) : B Identitas dengan kode M 42 artinya:

M  : Departemen Bengkel ==> mesin

42  : Nomor bagian di dalam departemen

M 42 : Menunjukkan nomor bagian 42 di dalam bengkel mesin.

Pemakaian metode identifikasi diatas ada kelemahannya, karena kode identitas tersebut hanya dapat menunjukkan informasi yang terbatas, dan huruf abjad sulit disesuaikan dengan sistem mekanisasi.

Suatu pendekatan dasar dalam pembuatan identitas menurut angka dapat diterapkan pada mesin-mesin perkakas di industri besar yang terdiri dari beberapa departemen. Sebagai contoh:

1.Dua angka pertama menunjukkan lokasi mesin, misalnya : departemen.

2.Dua angka berikutnya menunjukkan jenis mesin, misalnya : mesin bubut, mesin frais dsb.

3.Dua angka terakhir menunjukkan nomor mesin dalam kelompok jenisnya, misalnya : mesin bubut no. 1, mesin bubut no. 2 , dan seterusnya.

Sebagai contoh masing-masing kelompok angka diindek seperti berikut:

1.Contoh indek lokasi :

01 Bengkel Mesin

02 Bengkel Las

03 Bengkel Press

04 Ruang Kompressor

2.Contoh Indek Jenis Mesin:

01 Mesin Bubut

02 Mesin Frais Universal

03 Mesin Sekrap

04 Mesin Gerinda Datar

05 Mesin Gerinda Silinder

06 Mesin Bor, dst

Contoh Penerapan :

Gambar 25 Penomoranmesin Tooll Work/Frais

SUMBER : Garg, HP. Industrial Maintenance. S. Chand & Company Ltd, 1997

Prinsip Organisasi Departemen Perawatan

Perencanaan organisasi yang logis

Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :

1.Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin.

2.Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar.

3.Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis.

4.Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin.

5.Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.

Fasilitas yang memadai:

1.Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi tempat kerja yang baik.

2.Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.

3.Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll.

Supervisi yang efektif

Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :

1.Fungsi dan tanggung jawab jelas.

2.Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan.

3.Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan.

4.Cara untuk menilai hasil kerja.

Sistem dan kontrol yang efektif :

1.Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan.

2.Kualitas hasil pekerjaan perawatan.

3.Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance).

4.Penampilan kerja tenaga perawatan.

5.Biaya perawatan.

Program pelatihan karyawan

Dengan tujusn program pelatihan karyawan dlam bidang perawatan aadalah untuk mencapai tingkat kemampuan kerja yang dapat diukurberdasarkan:

1.Standad kualitas.

2.Standard kuatitas.

3. Standard waktu.

Faktor Penunjang Program Pelatihan

Untuk mengadakan pelatihan kerja perawatan, perlu dipertimbangkan adanya faktor-faktor dasar yang dapat menunjang program pelatihan.

a.Yang dibutuhkan untuk program pelatihan

Dalam halini, program pelatihan akan diadakan kalau bisa mendatangkan keuntungan melalui peningkatan kerja dalam bidang perawatan, dan sedikit pun tidak merugikan berbagai pihak di industri, sehingga biaya yang dikeluarkan tidak sia-sia. Setiap program pelatihan yang diajukan masing-masing disesuaikan dengan kebutuhan industri.

b.Dimana Pelatihan Dilaksanakan

Langkahselanjutnya adalah menentukan dimana pelatihan akan dilaksanakan. Haruskah dilaksanakan di industri, di luar industri seperti di lembaga pendidikan dan pelatihan, atau di politeknik? Dimanapun pelatihan dilaksanakan yang penting program pelatihan difokuskan pada tujuannya dan dilaksanakan dengan jadwal yang ketat serta disiplin.

Dengan demikian, untuk menentukan tempat pelatihan perlu dipertimbangkan pula akan adanya faktor-faktor penunjang seperti:

1.Tenaga pengajar/instruktur.

2.Fasilitas untuk pelatihan (ruang belajar, bengkel praktek kerja, laboratorium).

3.Media pendidikan dan pelatihan.

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Penataan pekerjaan perawatan preventive mesin akan terasa mudah dilakukan dengan menggunakan perawatan mesin terkoordinir, karena kompleksitas perbaikan ini memberikan ide komparatif dari kompleksitas sebuah mesin. Makin kompleks suatu mesin maka makin besar tanggung jawabnya.

Tenaga kerja operator, welder,oiler dan helper (pembantu) dimana semua jenis keahlian ini adalah tenaga kerja yang diperlukan dalam pekerjaan perawatan preventive, dengan jadwal dan koordinasi dari operator produksi. Perhitungan jam istirahat mesin berhenti beroperasi karena pekerjaan perawatan preventive juga mudah dilakukan terutama untuk tiga dari empat tingkat pekerjaan perawatan preventive, yaitu: pekerjaan ringan, pekerjaan, sedang, dan overhaul.

Saran

Langkah terakhir dalam penelitian ini adalah menyimpulkan hasil - hasil yang dicapai dalam penelitian dan memberikan saran yang membangun bagi perusahaan.

Saran perawatan terdiri dari :

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

1. Jogianto HM.2005. Sejarah Teknik Industri. Andi. Yogyakarta.

2. Robert G Murdick, dkk, Sistem Informasi Untuk Manajemen Modern, Jakarta : Erlangga, 1991.

3.Baruna ,Cakra & Bernard, Ruang Strategi Usaha, No. 230/Tahun-V/1994.

4. Corder, Antony. Teknik Manajemen Pemeliharaan, ERlangga, Jakarta, 1998.

5.Nakajima , Seiichi, TPM Development Program, Productivity Press. Cambridge. 1989.

6.Rosa,Yazmendra, Perencanaan dan Perencanaan Preventive Maintenance PT. Dumexc Indonesia. 1995.

7.Suzaki, Kiyoshi. Tantangan Indrustri Manufactur, Productivity Quality Management Consultants, Jakarta 1993.

8.Moubray, John, 2000, Reliability Centered Maintenance II second Edition, Industria Press Inc.New York, New York

9.Definisi sistem temu kembali informasi, (http://donyprisma.wordpress.com/2013/12/03/definisi-sistem-temu-kembali-imformasi)

10.Perancangan sistem, (http://awhick.blogspot.com/2009/11/perancangan-sistem.html)

11.Karakteristik dan nilai guna sistem pendukung keputusan, (http://imformatika.web.id/karakteristik-dan-nilai-guna-sistem-pendukung-keputusan.htm)

12. Nilai Imformasi, (http://fepoi.com/nilai-informasi.htm)

Contributors

Wijayanto